Производство керамогранита

Как делают керамогранит – репортаж с фабрики

Керамогранит появился в Италии в конце семидесятых годов двадцатого века и тех пор получил широчайшее распространение по всему миру. В России он называется керамогранит, керамический гранит, или иногда грес. В Италии и остальном мире gres или gres porcelanato,что приблизительно переводится с итальянского как фарфоровая керамика.

Еще совсем недавно керамогранит в нашей стране был всем в диковинку, сегодня им никого уже не удивишь, но далеко не все знают что же в реальности он из себя представляет. Часто даже от продавцов плитки можно услышать что керамогранит прессуется из гранитной крошки, или другие не менее занимательные версии. В этой статье мы расскажем из чего состоит керамогранит и проиллюстрируем фотографиями с фабрик весь процесс его производства, от подготовки сырья до попадания готовой продукции на склад фабрики.

Итак, вопреки распространенным заблуждениям, керамогранит не имеет никакого отношения к граниту и прочим натуральным камням, а производится как и обычная керамическая плитка из глины и по очень похожей технологии, но есть и отличия. Тогда как обычная керамическая плитка производится из красной или белой глины, либо определенных их смесей, в состав керамогранита входят два вида светлых глин, каолиновой и иллитовой, обладающих разными свойствами (в частности иллит более пластичен, а каолинит обладает большей огнеупорностью). Помимо глин в состав керамогранита входят кварцевый песок и полевой шпат.

При взаимодействии всех этих компонентов при высокой температуре и большом давлении происходит процесс остекловывания или витрификации, в ходе которого керамогранит и приобретает свои уникальные свойства. Кстати, подобные процессы происходят и при производстве известного нам всем фарфора, так что можно считать эти два продукта близкими родственниками. Теперь вспомним, что итальянцы называют керамогранит gress porcellanato – фарфоровая керамика.

Для придания керамограниту нужного цвета используются минеральные красящие пигменты, как правило окислы металлов. Керамогранит бывает полной прокраски (другие названия: прокрашенный в массе, tutta massa, неглазированный, full body), в данном случае окрашивается вся смесь из которой прессуется керамогранит и окраска равномерна по всей его толщине.

Второй вид керамогранита – глазурованный, когда сам керамогранит не окрашен (на срезе он сероватого оттенка), а на его поверхность нанесена глазурь нужного цвета. Такой керамогранит называется глазурованным, или смальтированным. Стоимость красителей зависит от цвета и иногда может составлять значительную долю от стоимости готового керамогранита. Попробуйте в магазине поинтересоваться ценами на красный керамогранит полной прокраски, поверьте, результат превзойдет ваши ожидания.

Cырьё, для керамогранита (уже известные нам глина, песок и полевой шпат) хранится в специальных отсеках при определенных параметрах температуры и влажности, и уже готово к превращению в керамический гранит.

компания Евротерминал

Сначала сырье загружается в специальные бункеры, а затем с помощью ленточных конвейеров подаётся на производственную линию. Здесь все компоненты дозируются по определенному рецепту, и попадают в мельницу, представляющую собой огромный металлический цилиндр.

Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

Перемалывание производится в присутствии воды. Внутри цилиндра-мельницы находится множество мелющих тел: натуральной гальки, либо шаров из определенных материалов, например глинозема или алюбита. Внутри цилиндра несколько камер, в каждой из которых мелющие тела разных размеров. Смесь перемещается от камеры с более крупными мелющими телами к камере с более мелкими, проникая через специальные сетки по мере достижения требуемых размеров. На выходе из мельницы мы получаем суспензию (водный раствор) из мельчайших и одинаковых по величине частиц, называемых шликером (или по итальянски barbottina).

Читайте также:
Постеры для интерьера: советы по выбору +75 фото идей размещения

Готовый шликер хранится в специальных бассейнах при постоянном перемешивании, потом в шликер в заданных концентрациях добавляются красящие пигменты, а затем он поступает в атомизатор (башенную распылительную сушилку), где подвергается обезвоживанию. Атомизатор – это вот такой огромный металлический цилиндр внутри которого установлены газовые горелки.

Шликер, распыляясь внутри сушилки, опадает на дно уже в виде порошка, который подается на очередную транспортную ленту.

Влажность порошка после атомизатора составляет 6%, что является оптимальным для последующего прессования. Результатом этого этапа являются пресспорошки, которые имеют соответствующие цвета, хранящиеся вот в этих бункерах.

Впоследствии полученные пресспорошки разных цветов смешиваются в заданных концентрациях для получения нужного оттенка.

Теперь материалы готовы к следующему очень важному этапу – прессованию в ходе которого они наконец-то приобретут свою будущую форму. Прессование происходит при помощи гидравлического пресса, который является одним из самых важных компонентов производства. Именно параметрами пресса определяются максимальные размеры керамогранита производимого фабрикой.

Прессование производится в два этапа Первичное прессование при нагрузке около 80 кг/см2 способствует удалению воздуха. На втором этапе прессования при давлении более 500 кг/см2 происходит формирование плитки. После чего “сырая” плитка помещается в сушильную камеру для полного удаления влаги.

После сушильной камеры влажность смеси в плитке составляет лишь сотые доли процента и плитка уже готова к обжигу. Но до этого (не зря же работали дизайнеры фабрики) плитка как правило проходит еще один этап. Сначала (если необходимо) она попадает в глазуровочную камеру где на нее распыляется глазурь.

Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

После этого (или вместо этого, в зависимости от дизайна) плитка подвергается окрашиванию или нанесению рисунка, например, с использованием традиционного оборудования Ротаколор. Система состоит из четырех барабанов, каждый из которых наносит на плитку рисунок определенного цвета.

Вот это будет глазурованный керамогранит красного цвета.

Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

А это, вероятно, керамогранит под камень.

Последние несколько лет получила распространение цифровая струйная печать на керамограните, возможности которой значительно превосходят возможности Ротаколора. Она позволяет наносить на керамогранит любой рисунок с фотографическим разрешением. Главной сложностью здесь пока остается подбор цветов, так как использовать можно только натуральные красители. Так что пока все производители плитки дружно печатают на этих принтерах плитку под дерево и плитку под камень.

После окраски будущие плитки размещаются в специальные хранилища и ждут своей очереди перед этапом, который в корне изменит их свойства, прессованные плитки, которые легко можно раскрошить руками уже совсем скоро превратятся в прочнейший керамогранит.

Обжиг происходит в несколько этапов. Сначала плитки обжигаются при 400 градусах по Цельсию (этап предварительного обжига), потом разогреваются до 900 (предварительный прогрев), затем происходит основной обжиг при температуре 1200-1300 градусов, и наконец постепенное понижение температуры. Во время обжига плитка уменьшается в размерах на 5-10%.

Читайте также:
Полиуретановый лак для паркета

Такие печи работают непрерывно, отключаются только для проведения профилактических работ 1-2 раза в год, остывание и нагрев такой печи занимает по времени около недели. Поэтому все производство рассчитано таким образом, чтобы печь была загружена постоянно. И если, например, выходит из строя пресс, должен оставаться запас готовой для обжига прессованной плитки на все время его простоя.

Далее при необходимости плитка подвергается полировке или реттификации. На фото плитка проходит процесс полировки, на выходе будет плитка с полуполированной поверхностью (по-итальянски lappato), обладающая эффектным неоднородным блеском.

Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских
производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

Теперь плитка готова. Можно отправлять ее на склад? Пока нет. Осталось еще несколько важных операций. Сначала надо отсеять плитку с дефектами. Это могут быть геометрические искажения плитки, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски и другие отклонения от заданных параметров. Контроль качества плитки также проходит в автоматическом режиме.

На стенде представлены различные дефекты плитки, у итальянцев вообще с этим очень строго, по российским ГОСТам эта плитка, скорее всего, вполне могла бы попасть к покупателю.

Мы уже знаем,что во время обжига плитка уменьшается в рамерах на 5-10%. Так как глина “живой” материал, то понятно что не существует двух абсолютно одинаковых плиток, и в итоге при номинальном размере плитки, например 500х500 мм из печи выходят плитки и размером 500х500 мм и 495х495 мм и 505х505 мм, попробуйте уложить все это разнообразие в одну и ту же комнату. Чтобы избежать такой ситуации готовая плитка сортируется по калибрам, вариации размеров внутри одного калибра не превышают 1 мм и укладка такой плитки не представляет никакой сложности.

Сортировка по калибрам, как и все уже известные нам этапы производства полностью автоматизирована.

Но на современной фабрике производящей керамогранит есть один этап, где нельзя обойтись без участия человека. Это сортировка плитки по тонам. Тона – это вариации оттенков плитки, которые, аналогично размерам плиток могут различаться на выходе из печи. Кому то может и понравится, когда все плитки на кухне будут разных оттенков, это выглядит натуральнее. Большинство же покупателей плитки хотят однотонный пол, поэтому фабрики вынуждены сортировать плитку по тонам.

И как оказалось, человеческий глаз очень чувствительный и совершенный прибор и никакие компьютерные системы оснащенные самой дорогой оптикой не могут с ним сравниться в способности безошибочно различать оттенки. Поэтому сортировку плитки по тона производит человек, сравнивая плитку с эталонными образцами. Именно этим занята итальянская синьора на фото под присмотром главного технолога фабрики.

Теперь осталось всего-то упаковать керамогранит в коробки.

Разложить на палеты так, чтобы на каждой был керамогранит определенного тона и калибра.

И отвезти на склад фабрики, где он будет дожидаться, своего покупателя.

Редакция благодарит группу компаний Ricchetti Group и Ассоциацию итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica за содействие в подготовке данной статьи.

Керамогранит: характеристики, разновидности и особенности, сфера применения

Плитка, во всем ее многообразии, была и остается одним из популярнейших отделочных материалов, но фаворитом последних лет является именно керамогранит. Эта разновидность востребована и в качестве интерьерного отделочного материала для стен и пола, и в качестве уличной облицовки. И если никого не удивить фасадом из керамгоранита, мощеной этим крупноформатом террасой, крыльцом или полом в беседке, то керамогранитная кровля – пока еще эксклюзив от участника FORUMHOUSE.

Читайте также:
Потолочный бордюр из пенополистирола и полиуретана: выбор по ширине, цвету и форме, особенности установки

Содержание

  • Керамогранит – сырьевая база, технология производства.
  • Характеристики керамогранита.
  • Геометрические размеры и калибры керамогранита.
  • Разновидности и сфера применения керамогранита.

Керамогранит – сырьевая база, технология производства

Несмотря на «говорящее» название, керамогранит, это не производное гранита, скорее, речь о характеристиках плитки, схожих со свойствами этой горной породы. Сырьем же для изготовления облицовки является смесь натуральных компонентов.

  • Белая глина (каолин) – связующее, повышает огнестойкость материала.
  • Иллитовые глины – пластификаторы, предотвращают растрескивание массы и повышают прочность плитки.
  • Кварцевый песок – заполнитель, также отвечает за прочностные характеристики и твердость плитки.
  • Полевой шпат – повышает твердость и делает поверхность плитки устойчивой к химическим реагентам.
  • Добавки – модифицирующие и минеральные вещества, пигменты.

Все компоненты предварительно измельчают и смешивают до получения однородного порошка. Порошковую массу формуют методом полусухого прессования под давлением 400-500 кг/см², после прессования и сушки заготовки обжигаются в печи, при температуре до 1300⁰ С. В результате прессования и обжига сырьевая масса на молекулярном уровне преобразуется в гомогенную монолитную структуру без пор, расслоений и инородных включений. В зависимости от разновидности керамогранита, производственный цикл также может включать глазурование, структурирование или шлифование/полирование.

Характеристики керамогранита

Выдающиеся технические и эксплуатационные характеристики керамогранита обусловлены как составом, так и способом производства. Керамическую плитку производят практически из такого же сырья, однако она уступает керамограниту практически по всем показателям. Разве что декоративность керамики вне конкуренции, но, в последнее время можно встретить такие коллекции керамогранита, что диву даешься, однако, цена вопроса имеет значение.

Главным преимуществом керамогранита является высокая прочность и твердость – если взять шкалу Мооса, у плитки будет 8-9 единиц.

Правда, с оговоркой, что это технический керамогранит, который не подвергался полировке, у полированного твердость 5-6 единиц, но и это вполне достойный показатель. От твердости и прочности зависит и износостойкость облицовки – этот показатель у керамогранита варьируется от II до V класса (V высший) по шкале PEI. Опять же, в зависимости от типа поверхности, если керамогранит шлифовали/полировали/структурировали, он менее стоек к механическим воздействиям, чем плитка не прошедшая никакой обработки, кроме обжига.

На долговечность облицовки, особенно, используемой на улице, влияет такой показатель, как морозостойкость, и здесь керамогранит превосходит не только керамику, но и мрамор с гранитом. Это связано с минимальной впитывающей способностью (коэффициент водопоглощения) плитки.

  • Керамогранит – 0,01-0,05 % (от объема при полном погружении).
  • Мрамор – 0,11 %.
  • Керамическая плитка – 1 %.
  • Гранит – 0,46 %.

Будучи термостойким, керамогранит не выцветает под действием солнечных лучей и десятилетиями сохраняет исходный презентабельный вид, что особенно актуально для фасадов и другой уличной облицовки. Качественная плитка имеет класс А или АА – отсутствие изменений внешнего вида, либо минимальные заметные изменения поверхности.

Читайте также:
Раскладной столик для кухни своими руками

ТОП-10 производителей керамогранита 2021

лучший керамогранит.jpg

Высокие технические показатели сделали керамогранит долговечным и прочным материалом. Уникальные свойства позволили противостоять перепадам температуры, разрушениям от влажности.

Рекомендована установка на стены, пол, требуется соблюдение технологии укладки. При выборе важно обратить внимание на фирму производителя и характеристики.

Технические характеристики

стойкостью к воздействию химических веществ;

глубиной цвета и рисунка;

ударной прочностью и прочностью на изгиб;

стойкостью к резкому перепаду температур;

постоянством цвета при внешних воздействиях;

производством с антискользящей поверхностью.

Некоторые производители позаботились о наличии антибактериального покрытия, в состав которого входят ионы серебра.

Рейтинг производителей керамогранита 2021

ТОП бюджетного сегмента

Cersanit

Польская продукция CERSANIT отличается устойчивостью к истиранию и привлекательным внешним видом. Керамогранит подходит для отделки лестниц, пола, стен. Форма плитки увеличивает сходство с доской и позволяет укладывать в виде паркетных досок.

Облицовка керамогранитом польской фирмы надолго сохранит первозданный вид. К преимуществам Cersanit относят:

+ широкий модельный ряд;

+ большой выбор узоров и рисунков;

+ минимализм в стиле;

+ простота в укладке и резке;

+ устойчивость к большим нагрузкам.

Продукция Cersanit отличается разнообразием. Настенный и напольный кафель подходит для обновления любого помещения. Имеются варианты облицовки поверхности под древесину.

Несмотря на то, что керамогранит польского производителя находится в бюджетном ценовом сегменте, кафельщики высоко оценивают его качество. Отзывы о керамограните также указывают на положительный опыт покупателей.

Керамогранит Loft серый 42х42

Керамогранит Loft серый 42х42

Керамогранит Bergamo бежевый 42х42

Керамогранит Bergamo бежевый 42х42

Плитка Calacatta белый 29,8х59,8

Плитка Calacatta белый 29,8х59,8

Плитка Tiffany белый 20х44

Плитка Tiffany белый 20х44

Керамогранит Tiffany белый 42х42

Керамогранит Tiffany белый 42х42

Плитка Pudra мозаика рельеф розовый 20х44

Плитка Pudra мозаика рельеф розовый 20х44

Керамогранит Sonata многоцветный 42х42

Керамогранит Sonata многоцветный 42х42

Вставка Sonata розы многоцветный 20х60

Вставка Sonata розы многоцветный 20х60

Estima

Российский бренд Estima определенно заслуживает внимания потребителя. Бренд считается одним из самых популярных среди отечественных, так как выпускает отделочный материал с уникальными свойствами.

Преимущества

+ разнообразные узоры и цветовые решения;

+ наличие керамогранита с внешним видом под природный камень;

+ длительный срок эксплуатации;

+ неприхотливость в уходе;

Бюджетный ценовой сегмент, широкий выбор и эстетичность – все это можно сказать о керамограните ESTIMA. Такой керамогранит – прекрасный аналог плитки зарубежных производителей.

BG05 15x60 Непол.Рект.

BG05 15×60 Непол.Рект.

VZ02 40x40 Непол.Рект.

VZ02 40×40 Непол.Рект.

LF00 19,4x120 Непол.Рект.

LF00 19,4×120 Непол.Рект.

LT03 30x30 Непол.Рект.

LT03 30×30 Непол.Рект.

OBv21 30х60 Непол.

OBv21 30х60 Непол.

RW06 60x60 Непол.Рект.

RW06 60×60 Непол.Рект.

ST07 30x30 Непол.

ST07 30×30 Непол.

CP02 40x40 Непол.Рект.

CP02 40×40 Непол.Рект.

Нефрит Керамика

Керамогранит бренда Нефрит Керамика изготавливается по технологии ReaLook, что позволяет создать на поверхности плитки имитацию любых природных фактур (камня, дерева и тд.) Имитация натурального покрытия и многообразие форм обновят интерьер до неузнаваемости, а широкий диапазон расценок сделает ремонт не таким затратным для бюджета.

Преимущества

+ стойкость к воздействию агрессивной среды;

+ стойкость к стиранию;

+ длительный срок эксплуатации.

Совет

Согласно отзывам покупателей, керамогранит бренда Нефрит Керамика обладает низким водопоглощением, что позволяет использовать его в помещениях с высокой влажностью (например, в ванной комнате).

Плитка Палермо песочный 20х30

Плитка Палермо песочный 20х30

Плитка Дворцовая зеленый 20х30

Плитка Дворцовая зеленый 20х30

Плитка Дворцовая синий 20х30

Плитка Дворцовая синий 20х30

Плитка Дворцовая коричневая 20х30

Плитка Дворцовая коричневая 20х30

Плитка Solido Facile 38,5х38,5

Плитка Solido Facile 38,5х38,5

Плитка Solido Saturato 25х50

Плитка Solido Saturato 25х50

Читайте также:
Одеяла Dargez: особенности продукции и отличительные черты фирмы, отзывы

Плитка Liberta Puro 20х60

Плитка Liberta Puro 20х60

Плитка Constante Tramonto 25х50

Плитка Constante Tramonto 25х50

Лучшие в среднем сегменте

Vitra

Турецкий производитель Vitra приобрел широкую известность после слияния с немецкой компанией Engers, что позволило бренду усилить свои позиции на рынке и открыть множество заводов по всему миру.

Сейчас каждая коллекция Vitra – это маленький шедевр, вдохновленный турецким колоритом и исполненный лучшими дизайнерами, которых бренд привлек со всего мира.

Производитель смог подобрать материал для керамогранита таким образом, чтобы он подходил для модернизации любого помещения. Современный дизайн и эргономичность привлекают как европейских, так и российских покупателей. Неудивительно, что керамогранит характеризуется положительными отзывами потребителей.

Преимущества

+ строгий контроль при изготовлении;

+ идеальная геометрия плит;

+ множество вариантов декоров;

+ устойчивость к перепадам температур;

+ разумное соотношение цены и качества продукции.

Керамогранит Napoli Бежевый R10 7РЕК 60х60

Керамогранит Napoli Бежевый R10 7РЕК 60х60

Керамогранит Bosco Бежевый R9 7РЕК 60х60

Керамогранит Bosco Бежевый R9 7РЕК 60х60

Керамогранит Marmori Сан Лорен Черный Матовый 45х45

Керамогранит Marmori Сан Лорен Черный Матовый 45х45

Керамогранит Bergamo Серый 7ЛПР 30х60

Керамогранит Bergamo Серый 7ЛПР 30х60

Керамогранит Travertini Шелковистый Белый Матовый 45х45

Керамогранит Travertini Шелковистый Белый Матовый 45х45

Керамогранит Impression кремовый R9 7РЕК 60х60

Керамогранит Impression кремовый R9 7РЕК 60х60

Декор Newcon Акварель холодная гамма 7РЕК 30х60

Декор Newcon Акварель холодная гамма 7РЕК 30х60

Creto

Creto – отечественный бренд, который производит керамогранит среднего ценового сгемента. Керамогранит разработан для бытовых ремонтных работ любого вида. С Creto покупатель получает готовые комплексные решения для ремонта и интерьера.

Отзывы покупателей о керамограните Creto положительные. Кафельщики отмечают также удобную и быструю укладку. Разнообразные формы, цвета и конфигурации идеально вписываются в помещение любого вида. Керамогранит отличается приемлемой ценой и долговечностью.

Преимущества

+ устойчивость к влаге и перепадам температуры;

Керамогранит Calacatta extra белый 60,7х60,7

Керамогранит Calacatta extra белый 60,7х60,7

Керамогранит Forza Calacatta white PG 01 45х45

Керамогранит Forza Calacatta white PG 01 45х45

Плитка Forza Calacatta White Mosaico 01 25х60

Плитка Forza Calacatta White Mosaico 01 25х60

Плитка Forza Calacatta White Wall 01 25х60

Плитка Forza Calacatta White Wall 01 25х60

Плитка Effetto Wood Brown 04 25х60

Плитка Effetto Wood Brown 04 25х60

Плитка Effetto Wood Ocher 03 25х60

Плитка Effetto Wood Ocher 03 25х60

Плитка Effetto Base Grey Wall 01 25х60

Плитка Effetto Base Grey Wall 01 25х60

Керамогранит Ethno микс 25 18,6х18,6

Керамогранит Ethno микс 25 18,6х18,6

Kerama Marazzi

Российский бренд KERAMA MARAZZI заслуженно занимает высокие позиции по производству и продаже отделочного материала. Керамогранит отечественного бренда легко формируется в рисунок с разными оттенками, подчеркивает стиль и индивидуальность проекта. Плитка характеризуется износостойкостью и прочностью, поэтому идеально подходит для отделки стен и пола как для внутренней отделки помещений, так и для наружных работ.

Преимущества

+ широкий выбор палитры цветов;

+ многообразие дизайнов коллекций.

Коллекции бренда Kerama Marazzi характеризуются гибкой ценовой политикой, поэтому подходят для покупателей с различным бюджетом. Стоит отметить и то, что многообразие коллекций позволяет использовать плитку российского бренда для различных дизайнерских решений.

Керамогранит Монте Тиберио обрезной 60х60

Керамогранит Монте Тиберио обрезной 60х60

Плитка Аккорд беж светлый грань 8,5х28,5

Плитка Аккорд беж светлый грань 8,5х28,5

Плитка Гран Пале серый 25х40

Плитка Гран Пале серый 25х40

Керамогранит Геркуланум 50,2х50,2

Керамогранит Геркуланум 50,2х50,2

Керамогранит Парнас беж обрезной 40х80

Керамогранит Парнас беж обрезной 40х80

Керамогранит Фореста светло-коричневый 20,1х50,2

Керамогранит Фореста светло-коричневый 20,1х50,2

Плитка Сияние голубой структура 25х40

Плитка Сияние голубой структура 25х40

Atlas Concorde

Итальянский производитель Atlas Concorde, славившийся качеством своей продукции в Европе, в начале 90-х годов открыл свое предприятие и в России. С тех пор керамогранит итальянского бренда неизменно пользуется популярностью среди российских потребителей. Безупречный стиль по приемлемой цене отражает положительную сторону итальянского производства, а современное оборудование, которое использует компания при производстве керамогранита, позволяет получать продукцию высокого качества.

Читайте также:
Пульсации и мерцание светодиодных ламп и других источников света

Качество продукции сравнимо с изделиями зарубежных производителей. Внедрение специальных технологий не дает образовываться порам, снижает нагрузки и придает плитке водоотталкивающие свойства. При производстве керамогранита используется полностью натуральное сырье, что позволяет компании выпускать экологически чистые изделия.

Стоит отметить, что бренд часто выпускает коллекции с имитацией натуральных фактур, например, дерева или камня. Использование “натуральных” материалов в интерьере позволяет покупателю применить для своего проекта множество современных дизайнерских решений и сделать ремонт в доме или квартире действительно уникальным.

Как делают керамогранит: состав и технология производства

В публикации будет описан процесс технологии изготовления керамического гранита на примере завода “Уральский керамогранит”.

Состав керамогранита

Керамогранит состоит в основном из каолиновой глины, кварцевого песка и полевого шпата.

1. Каолиновой глина

Каолиновая-глина-для-производства-керамогранита

2. Кварцевого песка:

КВАРЦЕВЫЙ-ПЕСОК-ПРОИЗВОДСТВО-КЕРАМОГРАНИТА

3. Полевого шпата

Полевой-шпат. Произодство-керамогранита

Технология производства керамогранита: 15 этапов

Этап 1: Измельчение

В начале эти компоненты измельчаются в специальных мельницах, получается «Шлинкер» — основа для производства керамогранита.

1.4 Механическая мельница для измельчения кварцевого песка, полевого шпата, каолиновой глины при производстве керамогранита

Этап 2: Покраска порошка

Покраска пресс порошка специальными натуральными пигментами, одними из лучших являются пигменты производства Италии.

Этап 3: Сушка

Процесс сушки производится в атомизаторе: в нём происходит распыление полужидкого сырья в потоке горячего воздуха. После чего получаем ПРЕСС-ПОРОШОК.

1.5 Атомизаторы для складирования смеси

Этап 4: Складирование/отлёжка

Далее пресс-порошок с помощью транспортерной ленты попадает в силоса (ёмкость для пресс порошка, где отлёживается не менее 48 часов)

1.6 Силоса склад для смесей

Этап 5: Подача на участок прессования

Порошок подаётся в технологическую башню на участок прессования.

Этап 6: Формовка

Процесс формирования готового изделия. На этом этапе формируются пластины.

1.7 Формовка под плиты

Этап 7: Пресовка

Производится с усилием 500 кг/1 см²

1.8 Опресовка плитки

Этап 8: Сушка

Прессованные плиты отправляются на сушку для удаления лишней влаги.

1.9 Сушка керамогранита для удаления лишней влаги

Этап 9: Нанесение защитного слоя — Кристалины

Его функция — защита лицевой поверхности от загрязнений.

2.0 Нанесение кристалины на плитку

Этап 10: Обжиг

Производится в конвейерной печи при температуре 1300°С около 70 минут.

2.1 Обжиг керамогранита

Этап 11: Автоматический контроль

С помощью специального прибора измеряются геометрия и деформация плиты.

2.2 Автоматический контроль 2.3 Измерение геометрии и деформации керамогранита

Этап 12: Обработка лицевой поверхности

Как раз здесь производится полирование либо лапатирование

2.4 Полирование или лаппатирование керамогранита

Этап 13: Ректификация плиты (если предусмотрено)

Плитка по краям обрезается, в результате получается плитка с точными и одинаковыми размерами, правильной геометрией, ровными и прямыми краями. Получаем так называемый «Обрезной край». Чтобы торец плитки был прямым, а не трапециевидным.

2.5 Ректификация керамогранита обрезка на производстве

Этап 14: Сортировка и отбраковка

Для этого создана специальная линия сортирования, где поверхность керамогранита визуально осматривается на наличие дефектов.

2.6 Визуальный контроль и осмотр

Этап 15: Упаковка

Здесь плитка упаковывается, а специальный робот, по специальной программе, формирует паллеты в автоматическом режиме.

2.7 Формирование палет на производстве керамогранита

Существуют отдельные линии для производства крупноформатного керамогранита.

2.8 Для крупноформата лини кантино производство керамогранита

А это видео (источник), на основе которой была создана публикациция:

Общая информация о керамограните

Керамогранитом называют натуральный отделочный материал, который был разработан в Италии около 30 лет назад. Первоначальная сфера применения данного облицовочного покрытия заключалась в укладке керамогранитной плитки на пол помещений, подвергающихся высоким механическим нагрузкам и имеющим существенные показатели проходимости. Это объясняется уникальными эксплуатационно-техническими характеристиками керамического гранита, который по прочности, твердости и износостойкости не только не уступает натуральному камню, но и часто в разы превосходит показатели последнего.
Каталог керамогранита представлен здесь: https://seal-parket.ru/catalog/keramogranit/

Читайте также:
Сара Джессика Паркер: обзор летнего дома звезды

Каталог керамогранита

Производство керамогранита

Плитку подобного качества производят методом полусухого прессования. В качестве исходного материала используют крошку многокомпонентного состава, отдельными элементами которой становятся частицы следующих натуральных материалов:

  • беложгущиеся глины;
  • полевой шпат;
  • песок;
  • каолины;
  • натуральные пигменты;
  • вода.

Натуральные пигменты вводятся в состав для достижения определенного цветового оттенка. Эти вещества можно заменить красящими оксидами.

Техническое производство состоит из трех основных этапов:

  • Прессование. Заранее тщательно гомогенизированную смесь компонентов подвергают прессованию под давлением 500 кг/см².
  • Обжиг. Обжигают плитку при сверхвысоких температурных показателях, которые составляют около 1200 ̊С.

Гидроабразивная резка. На данном этапе формируется размер готовой плитки, которая может характеризоваться любыми параметрами. В декорировании интерьера на сегодняшний день чаще всего применяется квадратная керамогранитная плитка 30Х30 см и 45Х45 см. Для оформления фасадов используют более крупные блоки, которые достигают размерных показателей 120Х360. Практикуется также производство мельчайших мозаичных элементов из керамического гранита, которые могут укладываться в качестве дополнения или основного материала отделки пола и стен.

Эстетическое разнообразие керамогранита на сегодняшний день позволяет выбрать подходящий вариант для оформления любого помещения. При этом декоративная составляющая такого покрытия часто не уступает по красоте классической керамической плитке. Интересной новинкой является реттифицированный керамогранит, который отличается от стандартных блоков, тем, что после процедуры обжига происходит дополнительная подрезка кромок. Это приводит к приобретению единого размера и формы кромок, что позволяет уложить плитку единым полотном, без швов.

Эксплуатационно-технические свойства керамического гранита

Керамогранит на сегодняшний день является одним из наиболее надежных и долговечных материалов, не только для внутренней отделки, но и для облицовки фасадов. Это подтверждается как многочисленными примерами, так и физическими свойствами плитки из керамического гранита:

  • Экологичность. Плитка из керамогранита не выделят опасных паров, что обеспечивает безопасность ее использования и безвредность для человека, чего нельзя сказать о натуральном граните, который обладает определенной радиоактивностью.
  • Химическая устойчивость. Материал нечувствителен как к воздействию сильнейших кислот, так и щелочей, что позволяет применять его для отделки химических лабораторий и технологических помещений.
  • Высокие показатели износостойкости. Керамогранит имеет самый высокий показатель по шкале износостойкости PEI – около 5, что свидетельствует об уникальной долговечности и устойчивости материала к истиранию. Именно этим объясняется тот факт, что в наиболее проходимых и технически загруженных помещениях (ЖД вокзалы, аэропорты, торговые центры и т.д.) в качестве напольного покрытия используют именно плитку из керамического гранита.
  • Низкий уровень пористости и водопоглащения. Технология производства керамогранита позволяет добиться практически полного отсутствия пор, пустот и микротрещин в материале, чем не может похвастаться ни один вид натурального камня. Это приводит к тому, что вода практически не проникает внутрь плитки, и, как следствие, не может замерзнуть в холодное время года, что характерно для керамической плитки и камня. В результате, среди этих материалов, именно керамогранит обладает наиболее высоким уровнем морозостойкости, что позволяет использовать его для фасадной отделки.
  • Механическая прочность и твердость. Керамогранит, уложенный с соблюдением всех технологических условий, демонстрирует высочайшую прочность в отношении механических и ударных нагрузок. Твердость же материала достигает 8 баллов по шкале Мооса, что уступает всего нескольким веществам на планете (алмаз, корунд), а это означает, что поцарапать керамогранитное покрытие практически невозможно.
  • Устойчивость к перепадам температур. Керамический гранит прочный и однородный материал, что гарантирует его устойчивость к «термическому шоку» в температурном диапазоне от +50 до -50 ̊С.
  • Возможность производства антискользящей поверхности. Керамогранит может иметь структурную твердую поверхность, что позволяет использовать его в качестве уличного напольного покрытия даже зимой.
Читайте также:
Обезжелезивание воды из скважины - выбираем по характеристикам фильтр для обезжелезивания воды

Керамогранит практичный и долговечный материал, укладку которого можно производить как внутри помещения, так и снаружи, вне зависимости от климатических условий.

Укладка керамогранитной плитки

Керамогранит – материал, который не ограничивает фантазию дизайнера, поскольку может быть уложен в виде различных рисунков, а также с использованием плитки разного размера и цвета, создавая неповторимую картину готового покрытия. Укладка керамогранитной плитки производится с соблюдением очередности нескольких обязательных этапов, которые подробнее описаны в таблице.

На первом этапе следует составить план укладки и тщательно рассчитать необходимое количество материала и клея. Далее необходимо удалить с поверхности керамогранита защитное покрытие, которое наноситься производителем с целью предохранения плитки от повреждений в процессе транспортировки. В качестве такой защиты может выступать технический воск, который удаляется теплой водой или парафин, который можно удалить шпателем.

Подготовка основания для укладки

Если основание, на которое планируется укладка плитки, неровное, то следует произвести его выравнивание путем формирования стяжки. Основа не должна иметь трещин, неровностей и повреждений. Также следует тщательно очистить пол от пыли и грязи.

Выбор клеевого состава

Керамогранит, как уже упоминалось выше, обладает практически нулевым водопоглащением, что делает его укладку на стандартные цементные составы нежелательным. Предпочтение следует отдавать клеям с большим содержанием полимеров, которые обеспечат сцепление плитки с полом. Особенно это актуально для технических помещений, с большими весовыми и механическими нагрузками.

Непосредственно укладка керамогранита

Укладку начинают от центра помещения. Клеевой сосав, разведенный до состояния густой сметаны, наносят на пол и на обратную поверхность плитки, после чего выравнивают сначала гладким, а затем зубчатым шпателем. После нанесения клея укладку необходимо произвести в течение 15 минут. Плитка прижимается краем к соседней, после чего слегка надавливая, приклеивается к полу. Между отдельными элементами керамогранита необходимо оставлять небольшие зазоры (швы), которые не должны быть заполнены клеем. Для этого между плитками располагают специальные строительные крестики. Далее происходит обязательная проверка уровня плитки, чтобы не допустить искривлений. Исправить подобные недочеты можно в течение 10 минут после укладки, пока клей окончательно не схватился. Следует также отметить, что если укладку керамогранита в помещении производят с перерывом более чем в три часа, может наблюдаться усадка ранее уложенного материала, что следует учитывать в дальнейшей работе. Окончательное высыхание клеевого состава занимает около 3 дней, после чего готовый пол можно подвергать нагрузкам.

Для оформления швов можно выбрать затирку в тон, что сделает поверхность нейтральной и однородной, или контрастную, которая способна подчеркнуть рисунок пола. Главным условием является чистота шва перед затиркой. Лишний шовный материал удаляют влажной губкой. Мыть поверхность можно только спустя две недели после окончания работ.

Читайте также:
Паркетная доска из лиственницы и ее преимущества : описание и особености, фото

Оценка качества работ

Ровность готовой поверхности проверяется уровнем, чтобы выявить дефекты поверхности и искривления. Визуально готовая композиция должна выглядеть органично.

Виды керамогранита

По составу керамогранитной плитки выделяют следующие виды данного материала:

  • Частично пигментированный керамогранит. Такая плитка состоит из двух слоев: нижний – основа, верхний – окрашенный, декоративный. Этот вариант керамического гранита отличается ценовой доступностью.
  • Гомогенный керамогранит. Представляет собой полностью прокрашенный керамический гранит, что достигается введением пигментов при прессовании. Этот вид плитки считается самым устойчивым к истиранию и изменениям цветового оттенка. Наиболее популярными вариантами гомогенного керамогранита считаются такие цветовые решения как «соль-перец», «моноколор» и «керамогранит-клинкер», который имитирует натуральный камень и древесину ценных пород.
  • Глазурованный керамогранит. Данный вид материала можно сравнить с классической керамической плиткой, так как технология производства очень схожа. На поверхность плитки наносится слой эмали, после чего проводят обжиг. Такой вид покрытия лучше использовать в жилых помещениях с небольшой проходимостью, так как эмаль подвержена истиранию.

Сфера применения керамогранита не ограничивается ни эксплуатационными характеристиками, ни декоративными особенностями. Подобная универсальность делает данный материал одним из наиболее надежных и популярных на рынке облицовочных покрытий.

Керамогранит Italon Sahara Noir Нат/Ретт 80x80

Sahara Noir Нат/Ретт 80×80 Керамогранит – Italon, Россия 2 940 руб. за м²

Производство керамогранита

Уважаемые покупатели! Обращаем Ваше внимание, что все заказы поступившие на сайт в период с 4 по 7 ноября будут обработаны после 8 ноября. Благодарим Вас за понимание!

Технология производства керамогранита

производство

технология

Разная технология для разного керамогранита

В зависимости от того, какой именно керамогранит необходимо получить (матовый или полированный, окрашенный на всю толщину или тоненьким слоем, глазурованный или неглазурованный), порядок операций в технологической цепочке может изменяться.

Прессование

Далее пресс-порошок по транспортеру поступает в расходный бункер гидравлического пресса. Прессование – технологический передел производства, суть которого заключается в придании формы, достаточной прочности и максимальной плотности полуфабрикату для проведения следующих технологических процессов сушки и обжига. Прессование и обжиг – наиболее важные этапы производства керамогранита.

Прессование происходит в несколько этапов.

1. Форма гидравлического пресса наполняется пресс-порошками.
2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением (около 80 кг/см2). На этом этапе из заготовки удаляется воздух, разрушаются крупные поры и мостики из частиц порошка. Суммарная площадь соприкосновения частиц пресс-порошка увеличивается.
3. После этого происходит уплотнение заготовки при давлении не менее 500 кг/см2. На данном этапе происходит деформация зерен пресс-порошка. При этом влага выделяется в пространство между зернами порошка и склеивает их. Частицы разрушаются, увеличивая общую площадь соприкосновения.

пресс

Цели этапа:
• Формование – придание сыпучему пресс-порошку строго заданной геометрической формы.
• Прессование – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки.
• Уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.
• Создание рельефа – предание плите определенной структуры, имитирующей натуральную поверхность

На данном этапе заготовки плиток еще не готовы к обжигу, так как содержат слишком большое количество остаточной влаги. Поэтому плитки отправляются в вертикальную сушилку до достижения целевой влажности не более 1%. Общее время сушки составляет 2-2,5 часа. Без этого заготовки пришлось бы обжигать с остаточной влажностью 4-6%, что привело бы к большому проценту брака.

Читайте также:
О выборе декоративных фигур для сада — подбор материала и размеров

Внутри вертикальной сушилки поддерживаются три независимые зоны с различным температурным режимом, объемом и направлением подаваемого воздуха.

Первая зона – восходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 130-200°С. На данном этапе удаляется большая часть остаточной влажности заготовок.

Вторая зона – нисходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 80-180°С.

Зона стабилизации. Цель данной зоны – приведение температуры плитки на выходе из сушилки в соответствие с требуемым значением.

После сушки заготовки отправляются в накопитель для ожидания дальнейших операций.

Цели этапа:
• Удаление из заготовок остаточной влаги.
• Максимальная механическая прочность до обжига.
• Выравнивание температуры заготовок.

Декорирование: цифровая печать

Первые опытные образцы струйных керамических принтеров были представлены на выставке Cevisama в Испании в 2000 году. С тех пор технология цифровой печати завоевала рынок. И небезосновательно. Вот основные преимущества технологии перед аналогами в виде ротоколора и шелкографии.

  • Нет контакта печатающего устройства с поверхностью плитки.
  • Абсолютная стабильность изображения (отсутствие износа трафаретов).
  • Значительное сокращение расхода пигментов.
  • Не требуется изготовление печатных форм и трафаретов
  • Минимальное время на смену печатающегося изображения и цвета.
  • Сокращение времени на разработку и реализацию идей в готовом продукте.
  • Воспроизведение природных и других фактур в фотореалистичном качестве.

Обработка поверхности

После обжига некоторые плитки отправляются на линию полирования. В зависимости от режима работы оборудования, используемых инструментов (фикерты, щетки и другие) и типа нанесенной глазури возможно добиться разнообразных эффектов поверхности: от идеально плоской зеркальной полировки до шелковистого на ощупь лощения.

обработка

• При полировании верхний слой плиты (∽ 0,6 мм) срезается алмазными роликами и затем шлифуется и полируется магнезитовыми абразивами, позволяя добиться идеально плоской зеркальной поверхности.
• У лаппатированного керамогранита шлифуется фикертами только очень тонкий верхний слой глазури (∽ 0,2 мм), защищающей рисунок, что придает блеск и глубину изображению.
• Для лощения (сатинирования) используются специальные щетки, которые позволяют придать поверхности состаренный вид.

Ректификация и калибровка

Важнейшая характеристика для качественной укладки керамогранита точность размеров. В процессе производства, соответствие заданным размерам достигается двумя способами: ректификацией и калибровкой.

Калибровка – процесс распределения керамогранитных плит после обжига на группы в зависимости от их реальных размеров. Калибр и фактический размер могут отличаться в рамках допусков, установленных в технических условиях. В любом случае калибры и их размеры указываются заводом – изготовителем на упаковке. Калиброванная плитка на выходе из туннельной печи остается с естественными, не обработанными краями.

Ректификация (от лат. rectus – «прямой» и facio – «делаю») – процесс дополнительной обработки боковых торцов керамогранитной плитки алмазными дисками, в результате чего всей партии придается единый строго определенный размер. Это не только навсегда снимает проблему подбора нужного калибра, но и позволяет укладывать плитки с минимальным швом, добиваясь эффекта монолитной поверхности.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: