Производство фанеры: технология, оборудование, процесс

Производство фанеры

Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

Фанера

Разновидности фанеры

Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

  • ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
  • ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
  • ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
  • ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
  • БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
  • ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.

Виды фанеры

Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

  • Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
  • Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
  • Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
  • Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

  • окорочной станок;
  • ванна для замачивания заготовок;
  • лущильный станок;
  • гильотина;
  • туннельная сушилка;
  • станок для нанесения клея;
  • линия для склеивания;
  • прессы для холодного и горячего склеивания;
  • форматно-раскроечный станок;
  • шлифовальная установка.

Схема производства фанеры

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Читайте также:
Плоский сифон для раковины: принцип работы конструкции, материал изготовления и критерии выбора

Лущильный станок

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Нанесение покрытия

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Оборудование для производства фанеры

процесс изготовления фанеры

Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры.

Оборудование для изготовления фанеры

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки. С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки. На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины. Этот слой древесины имеет слой толстой и беспрерывной ленты, которую называют шпоном.

Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины. Для этого используется прижимная линейка.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря этому станку обеспечивается удаление участков бревен, которые выступают за просветы в нем. Закомелистая часть наиболее толстых бревен обтачивается благодаря наличию калибрующих ножей. Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения. Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разнообразных разрезов.

Читайте также:
Почему нельзя бросать туалетную бумагу в унитаз

Для того, чтобы просканировать недостатки отобранного материала используются специальные станки. Ими являются измерители количества влаги, а также конвейеры.

Иногда на производстве фанеры используются линии, благодаря которым осуществляется сортировка шпона.

Технология производства фанеры

технология изготовления фанеры

Производство фанеры состоит из нескольких этапов. К основным из них относится:

  • Подбор материала;
  • Снятие коры;
  • Снятие слоя шпона на лущильном станке;
  • Просушка шпона.

К подбору материала для фанеры необходимо подходить очень тщательно. Зачастую для производства фанеры используют шпон из березы, ольхи, бука, сосны и т.д. Для создания удобств в работе материал проваривается в специальном бассейне. Этот процесс значительно повышает качество сырья.

После этого с древесины снимается кора, а также проверяется материал на наличие металлических элементов. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. Качество шпона зависит от вида древесины. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона.

оборудование для производства сетки рабицы

Вы можете прямой сейчас узнать какое оборудование для производства сетки рабицы нужно и открыть прибыльный бизнес в этом направлении.

Производство профнастила — замечательный бизнес. Всё об этом Вы можете узнать тут.

Для склеивания шпона используются специальные материалы. Клеящие составы изготавливаются в механизированных смесителях, после чего они подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессах.

При склеивании фанеры в комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. Наиболее эффективным является прессование фанеры при повышенной температуре. В таких условиях на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

В том случае, если производится гнутая фанера, используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров. Технология изготовления фанеры напрямую зависит от вида производимого строительного материала.

Линия по производству фанеры

линия по изготовлению фанеры

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Работа линии заключается в следующем. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка.

После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается с него тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры.

Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов. Далее листы проходят процесс сушки, после чего их собирают в пакеты. Улаживаются листы в пакеты по принципу перпендикулярности.

Базовый лист фанеры должен быть расположен симметрично. После того, как пакет сформирован, его смазывают специальным клеящим составом. Благодаря клею из отдельных листов шпона образуется единый и цельный лист фанеры. После этого фанера проходит процесс высыхания и охлаждения. На этом процесс производства на линии заканчивается.

Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку.

В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру.

Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Ламинирование фанеры может быть выполнено как с одной, так и с двух сторон. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Популярные модели оборудования

лущильный станок СЛ-720

Лущильный станок СЛ-720

Читайте также:
Паштет из куриной грудки в домашних условиях

На производствах фанеры используются разнообразные станки. От качества оборудования зависит скорость процесса изготовления фанеры, а также его качество. Именно поэтому к подбору оборудования необходимо подходить очень ответственно. Существует множество фирм, которые занимаются производством оборудования для изготовления фанеры. Наиболее популярными среди станков для производства фанеры считаются:

  • Лущильный станок для производства шпона СЛ-720 (1600). С помощью этого станка древесина обрабатывается без дополнительных усилий. Определение оптимального положения оси обеспечивается благодаря наличию специального приспособления. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.

изготовление керамической плитки

Хотите открыть свое дело по производству плитки, но не знаете с чего начать? Сперва узнайте, как осуществляется изготовление керамической плитки.

Всё об изготовлении бетона здесь.

Как наладить производство брусчатки? Информация на странице http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-dorozhnyx-pokrytij-kamnya/oborudovanie-dlya-proizvodstva-bruschatki/.

делительный станок СД-800

  • Станок для производства лущенного шпона CЛ-800 (1600) характеризуется наличием специального устройства, с помощью которого устанавливается бревно для его обработки. С помощью этого станка можно обрабатывать заготовки, диаметр которых составляет от 110 до 740 миллиметров. Этот станок способен производить четыре метра шпона в час.

Делительный станок СД-800

Раскроечный станок по дереву FDB Maschinen FR 6020 предназначается для обработки фанеры. Это изделие характеризуется компактностью, высоким уровнем сборки и наличием специальных устройств, благодаря которым значительно упрощается процесс обработки дерева.

Все станки производятся из материалов высокого качества, что обеспечивает им прочность, надежность и длительный срок эксплуатации. После производства все станки проходят ряд испытаний, что обеспечивает им высокий уровень износоустойчивости, а также значительно упрощает процесс производства фанеры.

Производство фанеры: этапы изготовления и необходимое оборудование

Производство фанеры: регистрация бизнеса + этапы производства + наглядное видео производственного процесса + требования к готовой продукции согласно ГОСТ + оборудование для производства фанеры.

proizvodstvo-fanery

Фанера – дешёвый и востребованный материал в строительстве. Благодаря своей доступности, лёгкости и стойкости фанера завоевал достойное место на рынке.

Производство фанеры в качестве бизнеса наладить достаточно просто, особенно, если у вас уже есть опыт в сфере строительства. В этой статье детально расскажем, как поэтапно происходит изготовление, какое оборудование для этого нужно и какие требования предъявляют к качеству фанеры.

Шаг первый – официальная регистрация бизнеса

Наиболее оптимальным вариантом регистрации бизнеса по изготовлению этого материала будет создание ООО – общества с ограниченной ответственностью.

Преимущества ООО Недостатки ООО
• Соучредители ООО не несут личной материальной ответственности.
• Форма – юридическое лицо, что само по себе вызывает больше доверия у банковских и других организаций.
• Есть возможность создания ООО различными лицами, включая юридических и иностранных, а также группой лиц.
• Способы формирования уставного капитала (допустимость вклада различных активов, не только денег).
• Быстрая регистрация (не более 10 дней).
• Больше возможностей для соучредителей при объединении их капиталов по сравнению с индивидуальными предпринимателями.
• Возможность получения различных лицензий на некоторые виды деятельности.
• ООО можно переорганизовать в другую форму ведения бизнеса, не прекращения его деятельности.
• Возможность контролировать состав организации путём голосования об исключении других участников.
• Риск выхода из ООО участника с большой долей бизнеса в любой момент.
• Ограниченное законодательством количество участников ООО.
• Сложный процесс ликвидации.
• Более высокие штрафы и другие санкции в сравнении с индивидуальными предпринимателями.
• Необходимость регистрировать все изменения в составе ООО, структуре управления или в уставном капитале.
• Возможность несовпадения мнений соучредителей при принятии решений, что влечёт за собой риск неверных управленческих решений.

Какие документы необходимы для регистрации ООО?

Название документа Количество экземпляров
Заявление на регистрацию ООО (форма Р11001) 1
Решение единственного учредителя (если 1 учредитель) 1
Протокол собрания учредителей (если 2 и более учредителя) 1
Договор об учреждении общества (если 2 и более учредителя) 1
Устав ООО 2
Квитанция об уплате государственной пошлины (4 000 рублей) 1
Гарантийное письмо о предоставлении юридического адреса
Согласие собственника, свидетельство о праве собственности и согласие жильцов (некоторые документы могут не требовать) – при регистрации на домашний адрес
1
Дополнительно могут потребовать:
Нотариальную доверенность на подачу и/или прием документов (нужна в том случае, если заявитель не может самостоятельно подать или забрать документы из налоговой инспекции) 2
Читайте также:
Пиратский интерьер детской комнаты

Производство фанеры поэтапно

Первый шаг в производстве – это первичная обработка древесины (как правило, из хвойных деревьев), которую необходимо замерить и раскроить на бруски. Дерево поддают действию пара или помещают в бассейн с тёплой водой (примерно 40 градусов по Цельсию). Это увеличивает пластичность материала.

Второй этап – снятие коры с древесины. Кора – это побочный продукт производственного процесса, но её, как правило, перемалывают и пускают на прессовку ДСП.

Третий шаг изготовления – распилка на куски длинной от 1,3 до 1,6 м. Их называют «чураками».

raspilka-fanery-na-kuski

Четвёртый этап производства – круговая распилка чурака по диаметру. В результате получаем лист древесины, который имеет название «шпон». Шпон разрезают до необходимых размеров и сушат в стопках при воздействии потока тёплого воздуха.

Процесс лущения березового шпона на предприятии по изготовлению фанеры.

Пятый этап в изготовлении материала – проверка просушки шпона. Это обязательный шаг, так как сырую древесину нельзя использовать для изготовления фанеры. Сырые листы утилизируют или отправляют на повторную сушку тёплым воздухом. Шпоны прессуют, шлифуют и отправляют на следующий этап обработки.

Шестой шаг – полосы дерева склеивают в полотна, которые позже разрезаются до необходимых размеров и ламинируют.

Финальные работы: сортировка, обработка краёв материала и упаковка.

Список требований, которые необходимо учитывать при производстве материала.

Производство стройматериала регулируется ГОСТом 3916.1-96

Какие бывают типы фанеры?

Перед организацией бизнеса предпринимателю предстоит определиться, какой тип стройматериала он будет производить:

Выпускается строительная фанера, в основном, в больших листах размером 2440 на 1220 мм, толщиной от 8 до 19 мм.

Бывает различных марок, в зависимости от применяемого клея и способа его нанесения: ФСБ, ФБС1 (наружные слои пропитываются спирторастворимой смолой), ФБВ и ФБВ1 (наружные слои пропитаны водорастворимой смолой, а на внутренние слои нанесена спирторастворимая смола).

Оборудование для производства фанеры

В этом вы можете убедиться, изучив таблицу расценок на основные компоненты производственной линии:

Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма.

Важно подчеркнуть , что это только примерная стоимость техники. Зачастую производители оговаривают цену напрямую с клиентом. Учитывая, что вы, как владелец целого цеха, заинтересованы в покупке целой производственной линии, возможно, вам сделают скидку за оптовый заказ.

Для работы на оборудовании вам нужно нанять несколько разнорабочих, а также технолога, который будет следить за процессом. Не забудьте и о бухгалтере – вести без него документацию ООО будет крайне трудно.

Технология производства фанеры. Из каких этапов состоит процесс?

Необходимое оборудование. Применение фанеры.

Инвестиции в бизнес по производству фанеры

Разумеется, вложения в дело будут варьироваться в каждой конкретной ситуации. Однако давайте попробуем рассчитать ориентировочные инвестиции.

Рассмотрим вариант организации производства ФК фанеры:

  • Для изготовления куб.м. такого материала нам нужно 1,5-1,8 куб.м. березы.
  • Стоимость сырья составит около 2000 руб.
  • При минимальном наборе персонала и оборудования, наш цех будет производить 45-50 куб.м. фанеры за месяц.
  • Ежемесячные инвестиции в таком случае составят:

Итак, мы рассмотрели детально производство фанеры: этапы изготовления, требования к сырью и продукции, а также составили примерный прайс-лист стоимости оборудования.

В общем, при средней загруженности производства окупаемость такого предприятия составляет минимум 1,5 года . Не забывайте, что средства для запуска производства материала можно получить от заинтересованного спонсора. Главное – предоставить ему чёткий финансовый план развития предприятия, составленный с профессиональным экономистом.

Производство фанеры: от «А» до «Я»

С развитием монолитного строительства особое значение приобрели опалубочные системы. Делают их из металлического каркаса и ламинированной фанеры, которую благодаря устойчивости к высоким нагрузкам, гладкой поверхности и влагозащищённости можно использовать многократно.

сортировка древесины

окорка древесины

форматные листы шпона

Сегодня мы расскажем о современной технологии производства ламинированной фанеры на примере одного из лидеров в этой отрасли — комбинатов группы «СВЕЗА».

Читайте также:
Особенности акриловых герметиков для дерева

Отбор сырья

Изготовление ламинированной фанеры — сложный многоступенчатый процесс, на каждом этапе которого важна точность соблюдения определённых методик.

Первый этап заключается в тщательном отборе и подготовке сырья. Для производства стандартной для России фанеры (1220х2440 мм) перерабатывают стволы диаметром 20-40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем их можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).

Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение суток. Летом температура в бассейне держится на уровне 35-40 °С, а зимой — 40-45 °С.
Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.

Проваренный фанерный кряж подаётся в отделение по окорке и распиловке.
Окорка осуществляется следующим образом: ножи окорочного станка надрезают кору и снимают её лентами по спирали. В дальнейшем она используется для отопления предприятия и соседних зданий и даже целого посёлка (как на Пермском фанерном комбинате).

Окорённый кряж проходит через металлодетектор, который помогает обнаружить гвозди, остатки проволоки и другие металлические элементы, застрявшие в древесине. В противном случае есть опасность испортить оборудование. На пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, и металл удаляется оператором.
После окорки выполняется процесс распиловки. Обработанное сырьё пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.

Делаем шпон

Следующий этап — лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем он тоньше, тем больше слоёв будет в фанере и тем прочнее она будет.

Шпон из российской берёзы — самый тонкий (1,2-1,5 мм) по сравнению с другими породами древесины (например, толщина шпона из тополя 1,6-2,6 мм, а хвойного —
2-4 мм).

На этапе лущения обязательно проводится контроль качества. Для этого каждый день отбирают образцы для проверки толщины и ряда других параметров, а полученные результаты сравнивают с нормативными. С учётом этих данных производится настройка лущильных станков. После лущения лента шпона подаётся на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы размером 1,3х2,6 м для производства фанеры формата 1220х2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.

Затем форматные листы шпона поступаю в сушилку.
«В сушилке листы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8-10 минут из древесины уходит до 90% влаги. На выходе листы укладываются на поддон или попадают на транспортёр (в зависимости от конструкции сушилки)», — рассказывает инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», входящего в состав группы «СВЕЗА» Наталья Андреева.

Сортировка, сортировка, сортировка…

После просушки шпон сортируется по целому ряду параметров, в том числе по наличию выпавших сучков, трещин и т. п. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом. Происходит сканирование поверхности и автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор лишь наблюдает за процессом.
Оценивается влажность листов. Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позже.

пресс листов шпона

Если выявляются дефекты, то листы не утилизируются, а отправляются на починку, которая может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением. Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив затраты ручного труда в 3 раза. Сейчас существует оборудование для починки шпона любых форматов: как стандартного — 5х5 футов (1525х1525 мм), так и большого — 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм).

Читайте также:
Расширительный мембранный бак Reflex v 100: принцип работы, технические характеристики

И в заключение этого этапа — снова происходит сортировка шпона.

Комплектование фанеры

Для получения готовой фанеры необходимо склеить несколько листов шпона между собой. Волокна в последовательных слоях располагаются перпендикулярно друг другу, что придаёт прочность готовому продукту и стойкость к деформации в любых направлениях. Эта особенность определяет применимость фанеры в опалубочных системах для монолитного строительства.

При производстве берёзовой фанеры склеивается нечётное количество листов шпона толщиной от 3 до 40 мм. Клей из мела, воды, смолы и древесной или ржаной муки изготавливают здесь же, в специальном смесителе. Важно строгое соблюдение технологии, чтобы не произошло расклеивание. Для этого на современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматически контролирует пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.

Следующий этап — вальцовка. Лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем, после чего его отправляют в наборку.

«В стопе наборного пакета сухой и намазанный клеем шпон чередуются. Их количество зависит от толщины фанеры. В конце процесса комплектования автомат подаёт 2 листа сухого шпона (последний лист предыдущего «сэндвича» и первый следующего), что позволит позже отделить один лист фанеры от другого.

Подготовленная таким образом стопа отправляется на подпрессовку», — комментирует начальник службы качества Пермского фанерного комбината, входящего в состав группы «СВЕЗА» Елена Вершинина.

Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для транспортирования и загрузки в горячий пресс. Время холодной подпрессовки составляет 5-10 минут при давлении 1-1,5 МПа.

После этого осуществляется загрузка предварительно склеенных листов в этажерку горячего пресса для окончательного приклеивания при температуре 120-130 ?С и давлении 1,2-1,8 МПа.

После прессования склеенные листы обрезают с четырёх сторон под формат, требуемый заказчиком: к примеру, 1250х2500 мм или 1220х2440 мм с точностью до
3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок выполняет предварительную обрезку до размера 1290х2550 мм, чтобы после нанесения плёнки лист можно было ещё раз подровнять, срезав оставшиеся миллиметры.

Далее выполняется шлифование для придания гладкости и выравнивания толщины. Для этого фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью, после чего её классифицируют по внешнему виду: качество листов оценивает оператор.

Ламинирование

Заключительный этап производства состоит в нанесении с двух сторон плёнки. Затем фанера загружается в многопролётный пресс, в котором одновременно могут находиться 15-18 листов. В процессе прессования плёнка схватывается с поверхностью плиты при температуре 130-136 °С в течение 4,5-10 минут (длительность зависит от плотности плёнки, толщины фанеры и вида покрытия (гладкая или сетчатая).

ламинирование

Благодаря ламинированию фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из обычной «белой» фанеры получается фанера с покрытием, или, как её чаще называют, ламинированная. Помимо глянцевой плёнки может наноситься сетчатое покрытие, обладающее антискользящим эффектом. Такая продукция востребована в транспортном машиностроении: она применяется в полах трейлеров и лёгких коммерческих автомобилей. А также в качестве настилов для строительных лесов.

После ламинирования и обрезки фанеру сортируют по внешнему виду и геометрическим параметрам и укладывают в пачки, после чего их подают в покрасочную камеру. Здесь на торцы плиты наносится специальная водоэмульсионная краска на акриловой основе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания влаги и разбухания.

Чем лучше прокрашены торцы, тем лучше влагозащитные свойства плиты, а значит, больше циклов заливки бетона фанера сможет выдержать. Особенно это важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды — бетонной смеси.

Если ламинированная фанера хорошо склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой плёнкой, и защищённые от влаги торцы, она дольше сохранит свою форму. А это значит, что даже при многократном применении одного и того же листа фанеры (не менее 15-20 циклов) качество монолитных перекрытий будет неизменным.

ламинированная фанера

«Ламинированная фанера особенно востребована в монолитном строительстве. Её популярность объясняется механическими свойствами: только берёзовая фанера, благодаря высокой прочности и упругости, способна выдерживать нагрузки, воздействующие на опалубку в процессе бетонирования», — комментирует Наталья Андреева.

Читайте также:
Проекты голландских домов: реконструкция сельского коттеджа

С чего всё начиналось

Первые станки для переработки древесины в шпон, а далее — в фанеру были запатентованы ещё в XVIII веке. Примечательно, что практически все их изобретатели так или иначе связаны с Россией.

Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потёмкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты сразу на несколько своих изобретений. Впрочем, изобретённый англичанином станок не был замечен производителями тех времён.

Технология изготовления фанеры практически не изменилась с момента изобретения. Модернизации подверглось управление станками: сейчас оно полностью автоматизировано. Это позволило сократить долю ручного труда и, как следствие, повысить качество конечного продуктаДействительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определённой и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.

Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 год, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.

В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрёл свой лущильный станок — более крупную версию станка для производства карандашей. В 1819 году он получил патент на своё изобретение.
Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев — мебель получилась лёгкой, прочной и недорогой, благодаря чему на неё возник устойчивый спрос.

Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, строящем летательные аппараты и остро нуждавшемся в конструкционном материале. В 1881 году он изобрёл арборит — материал, состоящий из склеенных между собой поперёк волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрёл самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и была не подвержена гниению.

МНЕНИЕ

инженер-технолог

«Как мы увидели, процесс производства ламинированной фанеры довольно сложен. И качество конечного продукта зависит от чёткого соблюдения технологии на каждом этапе его производства.
Если использовать фанеру ненадлежащего качества, то поверхность стен и перекрытий здания будет неудовлетворительной. Это приведёт к росту трудозатрат на отделочные работы. Поэтому качество фанеры — это не только красота и надёжность зданий, в которых мы живём и работаем, но и экономика рационального строительства».

Производство шпона и фанеры

Часть 1. Подготовка сырья к лущению

Мы начинаем серию публикаций, посвященных технологиям и оборудованию для производства шпона, фанеры и изделий из фанеры.

Фанерное сырье заготавливают по техническим условиям, определяемым ГОСТ 9462-88 – для лиственных и ГОСТ 9463-88 – для хвойных пород. Наиболее широко в нашей стране используется березовое сырье, так как оно характеризуется малой сбежистостью, однородностью структуры, высокой прочностью. К недостаткам березы относится неправильная форма ствола, сравнительно большая доля коры и ее более прочное (чем у хвойных пород) сцепление с древесиной.

Древесина хвойных пород отличается повышенной смолистостью, большой разницей свойств у ранней и поздней древесины годичных слоев (за исключением кедра), что обуславливает неравномерную прочность и разную толщину лущеного шпона, его повышенную шероховатость и препятствует получению тонкого шпона. Тем не менее доля хвойного сырья, в основном соснового, в фанерной промышленности постоянно увеличивается в связи с ростом производства строительной фанеры большой толщины и больших форматов.

Читайте также:
Система отопления с верхней разводкой

Склад сырья фанерного предприятия отличается от склада лесопильного завода наличием бассейнов для тепловой обработки (проварки) сырья. Установлено, что качественное лущение шпона возможно при температуре древесины не ниже 20°С. Проварка (выдержка в горячей воде) фанерного сырья пластифицирует древесину и обеспечивает ее качественное лущение.

На большинстве фанерных предприятий в России используется следующая технология подготовки сырья к лущению:

  • приемка;
  • удаление и переработка неделовой древесины (дров);
  • укладка сырья на хранение;
  • тепловая обработка древесины;
  • окорка кряжей, удаление, складирование и переработка коры;
  • раскрой кряжей на чураки, их сортировка по диаметру и передача в лущильный цех.

Сегодня на многие фанерные предприятия сырье доставляется автомобильным и железнодорожным транспортом, поэтому предприятия могут не создавать больших (межсезонных) запасов сырья на складе. В силу технологических условий привезенное сырье хранится недолго, что позволяет не беспокоиться по поводу снижения качества древесины, однако в летний период все же необходимо предпринять определенные меры ее защиты. При хранении в штабелях чаще всего используют дождевание или замазку торцов лесоматериалов для сохранения их высокой влажности. Наиболее эффективным способом может оказаться водное хранение на акватории предприятия (если таковая имеется) или в специальном бассейне.

Такой бассейн в зимнее время может подогреваться отработанным паром и в нем может выполняться первая ступень тепловой обработки сырья. В зимнее время в бассейне сырье размораживается, что значительно облегчает его переработку. В летнее время обработка в бассейне защищает древесину от грибков и насекомых.

Дальнейший порядок операций может быть разным. На многих предприятиях применяют прогрев сырья в кряжах, после чего выполняют их окорку и раскряжевку. Раскряжевка фанерного сырья обычно заключается в получении из кряжей чураков нужной длины, соответствующей длине ножа в лущильном станке. Для раскроя используют круглопильные станки с пилой диаметром до 2 м или цепные пилы. Длина чураков может составлять 1,3; 1,6; 1,91; 2,5 м. Из самых коротких и самых длинных чураков получают шпон для изготовления строительной фанеры форматом 1,22 х 2,44 м, из чураков длиной 1,6 м – шпон для фанеры форматом 1,525 х 1,525 м, а из чураков длиной 1,91 м – фанеру форматом 1,83 х 1,83 м.

Эта технология предполагает большие теплопотери, так как прогрев ведется в открытых бассейнах, куда сырье загружается навалом или пучками. В зимнее время необходимо закрывать водную поверхность специальными крышками, которые притапливают древесину и сокращают теплопотери в атмосферу.

Ниже предлагается для обсуждения другой технологический вариант, который предусматривает проварку сырья в чураках. Сначала выполняется раскряжевка сырья, затем окорка и оцилиндровка чураков, их проварка и передача на лущение. Смысл заключается в том, чтобы разделить оцилиндровку и лущение, так как это разные операции, которые нерационально выполнять одним инструментом и на одном станке.

Для реализации этой идеи требуется создание нового оборудования – окорочно-оцилиндровочного агрегата, который отличается от обычного лущильного станка следующим:

  • в шпиндельных бабках можно оставить только наружные кулачки, диаметр которых может быть увеличен до 150-200 мм;
  • вместо лущильного ножа и прижимной линейки требуется установить суппорт с режущим инструментом для окорки и оцилиндровки чурака, работающий по принципу обыкновенного токарного станка. Суппорт должен иметь возможность возвратно-поступательного движения относительно вращающегося чурака.

Цикл работы такого агрегата следующий:

  • после раскряжевочного станка чурак подается в зону захватов ЦЗУ, измеряется и передается в механизм зажима;
  • шпиндельные бабки выполняют зажим чурака и обеспечивают его вращение;
  • по результатам замера чурака режущий инструмент позиционируется относительно его поверхности;
  • включается рабочая подача суппорта, режущий инструмент снимает кору и шпон-рванину, которые падают на ленточный конвейер и отправляются на измельчение или складирование;
  • суппорт возвращается в исходное положение;
  • шпиндельные кулачки расходятся, и чурак падает на конвейер для передачи на участок тепловой обработки (проварки чураков).

Оцилиндровка не должна быть полной. Задаваемый диаметр чурака должен быть на несколько сантиметров больше диаметра идеального цилиндра, который можно было бы получить из этого чурака. Важно получить чурак, форма которого будет приближена к форме идеального цилиндра, что важно для центровки чурака, и подготовить базовую поверхность перед его лущением.

Читайте также:
Ограничитель импульсных перенапряжений и схема установки разрядника

В тех случаях, когда предприятию требуется отделить кору от шпона-рванины, можно использовать на суппорте два вида инструмента: при движении суппорта вперед – окорочный, а при движении назад – оцилиндровочный. При этом потребуются разные конвейеры для коры и шпона-рванины.

Преимущества окорочно-оцилиндровочного агрегата и этого варианта технологии заключаются в следующем:

  • на начальной стадии обработки отсекается вся дровяная древесина;
  • отпадает необходимость в строительстве открытого бассейна для прогрева кряжей и всей механизации, необходимой для его обслуживания;
  • вместо тяжелого окорочного станка для кряжей можно использовать довольно простой окорочно-оцилиндровочный агрегат;
  • прогрев чураков можно выполнять в проходном закрытом бассейне с водой высокой температуры. Для сравнения укажем, что при хранении в открытых бассейнах, например, сосновых кряжей длиной 4-6 м при температуре наружного воздуха до -10°С, на прогрев до нужной температуры древесины (диаметр сырья 25-30 см) требуется примерно 22 ч. Период прогрева чураков в закрытых бассейнах за счет повышения температуры воды и снижения длины сор­тиментов сокращается до 3-4 ч. Это означает повышение производительности труда на участке тепловой обработки примерно в 5 раз;
  • определенные секции бассейна могут быть привязаны к определенной линии лущения – рубки – укладки шпона, а их работа синхронизирована;
  • каждая секция бассейна может быть рассчитана на прогрев сырья определенной породы и толщины, что позволяет найти оптимальную температуру воды и продолжительность теплообработки;
  • на участке лущения не требуется система измерения чурака, можно использовать ЦЗУ с простой ориентацией чурака по трем точкам;
  • улучшаются условия работы лущильного станка, так как не требуется выполнять оцилиндровку чурака, и сокращается цикл лущения, то есть возрастает производительность линии лущения – рубки шпона.

Представленный вариант организации труда на складе сырья фанерного предприятия – это только общее описание технологии. Для конкретного предприятия следует выполнить расчеты с учетом суточной потребности в сырье, породного состава сырья и других факторов. В любом случае выделение оцилиндровки в отдельную операцию и прогрев сырья в чураках дают возможность снизить капитальные затраты на складе сырья и повысить производительность труда на участке тепловой обработки чураков.

Производство фанеры

programlesprom.ru

Строительный бум, переживаемый в целом ряде стран мира с высокоразвитой или начинающей бурно развиваться экономикой, требует всё больше и больше новых высокоэффективных технологий и материалов. Одним из таких материалов выступает фанера или многослойная древесная плита. Тем более, что её производство не требует значительных вложений, высоко рентабельно и окупается в короткие сроки. Не представляет особых трудностей, и проблема сбыта: в числе потенциальных покупателей – строительные организации, предприятия по изготовлению мебели, частные лица, желающие благоустроить своё жилье или подсобные помещения.

Термины и определения (в форме вопросов и ответов)

  1. Вопрос: Что представляет собой лист фанеры? Ответ: Композитную прямоугольную конструкцию, изготавливаемую путём склеивания шпоновых слоёв.
  2. Вопрос: Что такое шпон? Ответ: Шпон – это слои древесины, толщина которых расположена в пределах от 0,1 до 10 мм.
  3. Вопрос: Что означает склеивание на «ус»? Ответ: Склеивание отдельных кусков шпона по фаскам после усования.
  4. Вопрос: Усование? Ответ: Процесс усования заключается в обработке фаски поперечной кромки листа шпона.

Видовая, сортовая и технологическая классификации

Фанера – один из самых старых строительных материалов, известный ещё в Древнем Египте, изготовлением которого ручными методами занимались мастера Древней Греции и Древнего Рима. За время своего существования, она обрела подробнейшую классификацию, практически по каждому из своих признаков, свойств, качеств, сфер применения и тому подобное.

По употребляемым при изготовлении материалам фанера бывает:

Хвойная, содержащая в себе древесину лиственницы, ели, сосны, пихты, иногда – сибирского кедра. Главное, чтобы верхний и нижний слои фанеры в обязательном порядке содержали названые материалы. Для внутренних слоёв это требование не является обязательным – они могут изготавливаться из лиственных пород деревьев.

Читайте также:
Приспособление для кладки пеноблоков

Берёзовая – более дорогая, хотя и широко распространённая.

Фанера, сделанная из тополя – очередной китайский бренд невысокого качества, продаваемый по соответствующим ценам.

Для увеличения прочности, фанера, в большинстве случаев, содержит в себе нечётное количество слоёв: три, пять и более. В случае четырёхслойной конструкции, два внутренних слоя размещают перпендикулярно наружным, что опять же повышает устойчивость готового изделия к внешним деформирующим воздействиям.

В зависимости от назначения она бывает:

  • строительная,
  • конструкционная,
  • промышленная,
  • упаковочная,
  • мебельная.

Видовая классификация подразделяет фанеру на два вида: влагостойкую (ФК) и повышено влагостойкую (ФСФ). В зависимости от обработки наружных поверхностей, она выпускается: нешлифованной (НШ), односторонне шлифованной (Ш1), двухсторонне шлифованной (Ш2) Вследствие потребности в красивом декорировании, большим рыночным спросом начала пользоваться ламинированная фанера, листы которой покрыты специальной плёнкой.

Технологические моменты соединения слоёв клеящей массой подразделяют её на восемь видов, учитывающие вопросы стойкости к воде, механическим воздействиям, горению; а также вопросы растворения склеивающего вещества в спирте или воде. Наиболее употребляемы следующие виды клеев: натуральный альбуминоказеиновый, фенолформальдегидный, карбамидный, бакелитовый.

И всё-таки, вне зависимости от видов фанеры, важнейшим фактором классификации являются сорта, определяемые как пороками самой древесины, так и дефектами её механической обработки:

  • Сорт Е – элитная, не допускающая никаких дефектов, а разрешающая лишь структурные изменения самой древесины.
  • I сорт (В) – допускающий покоробленность и трещины длиной не более 20 мм.
  • II сорт (ВВ) – разрешающий вставки, клеевое просачивание, трещины длиной до 200 мм.
  • III сорт (СР) – не запрещающий червоточины, но ограничивающий общее число пороков 9 фактами.
  • IV сорт (С), отличающийся самым низким качеством, подразумевающим возможное присутствие сучков, червоточин, брака в формировании кромок, на глубину в 5 мм внутрь листа.

Оборудование и технология

Для организации производства высококачественной фанеры, выпускаемой согласно требованиям отраслевых стандартов, необходимо следующее оборудование:

  • станки – окорочный, лущильный, форматно-раскроечный, лазерной резки, фасонной формовки, для нанесения клея;
  • ванна, в которой будет происходить замачивание заготовок;
  • шлифовальная машина;
  • установка для нанесения клея;
  • склеивающая линия;
  • прессы;
  • гильотина.

Ни и этого для организации высококачественного процесса будет недостаточно. Своё веское слово обязательно должны сказать специалисты, умеющие отбирать древесину, сортировать полученный шпон, отбраковывать некачественный материал и определять готовность продукции для реализации. А самое главное – постоянно контролировать процесс на всех этапах его проведения.

Только при соблюдении всех этих условий (и целого ряда других), можно рассчитывать на эффективную работу предприятия. Фабрики или завода, занятых производством фанеры – то есть организаций, включивших в свой технологический цикл:

  • Подготовку исходных материалов.
  • Производство, отбор и заготовку шпона.
  • Склеивание, сопровождаемое сопутствующими технологическими процессами.
  • Обработку готовой продукции.
  • Нанесение поверхностных слоёв, выполняющих защитную и облицовочную роль.
  • В результате чего получается материал, имеющий очень высокий уровень востребованности.

Сферы применения

В силу своих специфических особенностей: простоты конструкции, лёгкости, гибкости, надёжности, износостойкости, долговечности; при относительно невысоком уровне цен, фанера находит использование:

  • в качестве электроизоляционного материала,
  • для нужд авиастроительной отрасли,
  • при изготовлении строительных конструкций,
  • в качестве отделочного, теплоизоляционного, облицовочного и декорирующего материала,
  • как одна из важных составляющих в процессе изготовления мебели,
  • в технологиях производства подвижных элементов судостроительных сооружений.

Но это далеко не всё. Перспективы лесного комплекса РФ, доминирующего в качестве производителя и поставщика берёзовой фанеры на мировом рынке, огромны. Даже в консервативном сценарии прогнозируется увеличение спроса до 5,8 млн м 3 к 2025-2030 годам. Что обещает стабильную работу 6,5 тыс. человек персонала и увеличение общенационального бюджета на 7 млрд рублей ежегодно.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: