Производство автоклавного пенобетона

Производство автоклавного пенобетона

Бетонно – ячеистые блоки бывают различных видов. Отличия зависят от способа производства, характеристик, предъявленных требований. По типу производства пенобетон может быть автоклавным и неавтоклавным. Современный способ изготовления ячеистых изделий предполагает ввод специальных пенообразователей.

Сферы использования

В нашей стране автоклавный пенобетон много раз проверяли и испытывали. Если, к примеру, сравнивать стену из кирпича и стену из автоклавного пенобетона, станет ясно, что при использовании второго варианта дом будет практически в пять раз теплее. Подобные бетонные блоки изготавливают в процессе затвердения специальной смеси. Эта смесь включает в себя пену, воду, цемент, песок. Главным определяющим фактором легкого веса этого изделия является воздух, который находится внутри блока.

Совсем недавно автоклавное изделие применяли лишь только как материал для утепления крыши, иногда использовали при строительстве промышленных объектов. В частном строительстве пенобетоном стали пользоваться лишь последние двадцать лет. Жилые здания, возведенные из данного строительного материала, характеризуются повышенной комфортностью.

Дом из пенобетона.

Неавтоклавный пенобетон, как и автоклавный – достаточно дешевый, крепкий и экологически стабильный материал. По свойствам данные изделия ближе всего к натуральному дереву, однако отличаются большей долговечностью и стойкостью к огню. Из-за того, что в производстве применяют лишь экологически чистые составляющие, в некоторых странах пенобетон называют биоблоками. Этот материал можно декорировать любым желаемым способом – штукатурка, отделка вагонкой, окрашивание краской. Реальный шанс получить необходимую удельную массу, требуемую крепость, стойкость к огню, требуемую форму и размер делает привлекательным производство большого ассортимента строительных материалов.

Этот продукт можно применять в виде конструкционного изделия, а также как утеплитель. В плане долговечности пенобетону отдают большее предпочтение, в отличие от минеральной ваты либо пенопласта, ведь они с течением времени теряют свои свойства.

Характеристики автоклавного пенобетона

Прочность

Одна из основных характеристик в автоклавном пенобетоне – это его прочность. Он не изнашивается, практически не подвержен влиянию внешних факторов, имеет стойкость камня. Увеличенный показатель стойкости при малом весе дает возможность применять его при возведении зданий с небольшой объемной массой, а это значительно повышает термическое сопротивление коробки. В отличие от таких материалов, как минвата и пенопласт, подобный материал со временем лишь улучшает свои характеристики относительно теплоизоляции и прочности.

Теплоизоляция

Так как материал обладает увеличенным показателем термического сопротивления, дома из пенобетона могут накапливать тепло, что в дальнейшем поможет экономить на коммунальных платах до 40%. Зачастую даже дополнительное утепление не требуется.

Терморегуляция

Подобный материал способен делать дом прохладным летом и теплым зимой. Также он не боится повышенной влажности, что позволяет создать идеальный микроклимат внутри здания.

Быстрая установка

Маленькая плотность и масса изделия, больший объем, чем у кирпича, дает возможность строить здания гораздо быстрее. Легкость при обработке позволяет выполнять все необходимые монтажные и отделочные работы.

Звуконепроницаемость

Пенобетон способен поглощать любые звуки и дополнительно не создает эха внутри помещения.

Экологическая чистота

Во время использования данное изделие не выделяет вредных веществ, а по своим характеристикам наиболее схоже с деревом.

Экономичность

Благодаря размерам, при строительстве пенобетона необходимо гораздо меньше, нежели других материалов. Это позволяет существенно сэкономить, ведь стройка – и так недешевое удовольствие.

Высокий уровень противостояния огню

Подобные строительные материалы отлично справляются с функцией защиты от распространения огня.

Плюсы и минусы

Блоки имеют небольшой вес при значительном объеме за счет низкой плотности.

Помимо названых выше достоинств и свойств пенобетона, он обладает и другими преимуществами:

  • Небольшой вес. Благодаря этому достоинству его просто транспортировать и укладывать. Как дополнение, он не требует возведения фундамента.
  • Обширность вариантов применения. Помимо твердого пенобетона, имеется и его жидкий аналог. Воспользовавшись различными формами, ему можно задать любую конфигурацию.

Однако, несмотря на такой обширный список плюсов, минусы у материала тоже имеются. Прежде всего, это усадка и способность впитывать влагу. Происходит так из-за методов изготовления.

Разновидности

Данный тип строительного материала можно систематизировать по большому количеству отличий, распределить на немалый перечень типов. Его классифицируют по следующим главным отличиям:

  • По вяжущему компоненту. Для того чтобы произвести автоклавное изделие, как вяжущий компонент применяется гипс, известь, реже – цемент.
  • По кремнеземистому веществу. Довольно часто как дополнение при производстве пенобетона используют золу, шлак и песок.
  • По виду затвердения пеноблоков (пропаривание, нагревание с помощью электричества, другие виды нагрева).

Технология

Автоклавный метод – проведение термообработки состава под высоким давлением в автоклавах.

Основным в автоклавной технологии производства является прибавление к основному раствору песка взамен цемента, а также изготовление при определенной температуре и давлении. Если применять данный способ изготовления, количество применяемого цемента уменьшается практически в два раза, улучшаются характеристики, быстрее протекают технологические процессы. При производстве такого типа обязательно происходит крепкое сцепление всех частиц между собой. А это позволяет создавать более прочный материал, который дает минимальную усадку при использовании.

Читайте также:
Полотенца для ванной: 135 фото современных полотенец и рекомендации по выбору ткани

Для изготовления пенобетонных блоков нужно соединить цемент с различными дополнительными компонентами. Эти добавки необходимы, в том числе и для быстрого производства, а также для образования специфической ячеистой структуры внутри материала. Этот технологический процесс оказывает влияние на массу, крепость и конечную насыщенность изделия. Раствор необходимой консистенции и однородности по специальным шлангам заливают в автоклав. Внутри аппарата поддерживаются необходимые требования для правильного производства блоков. Температура должна быть примерно около 190С. Давление – 1 МПа. Обязательно присутствие водяного пара.

Большую важность составляют дополнительные компоненты. Алюминиевая пудра после всех реакций создает крепкий материал, который препятствует усадке будущего блока. Также автоклавная выдержка изделия помогает создать более прочный материал, чем при других способах производства.

По прошествии всего технологического процесса в аппарате, необходимая крепость получается за двое-трое суток, и она гораздо выше, чем у изделия, которое подвергали естественной сушке в течении месяца. При производстве таким методом возникает специальный силикат, который нельзя получить иначе, а ведь благодаря ему понижается количество используемого цемента и уменьшается объемная масса блока. А если необходимо еще увеличить качество материала, то необходимо добавлять цемент совместно с песком в равных долях.

Изготовление смеси

Сначала смешивают компоненты в требуемом соотношении.

Из хранилища кварцевый песок доставляется для перемалывания. Перемалывание может быть сухим либо мокрым. Если выбран сухой метод, кварцевый песок обсушивают в специальной камере, пока показатель влажности будет не более двух процентов. Лишь после этого он подается на барабанную мельницу. Этот тип мельниц создан для перемалывания твердых веществ. Наилучшее качество изделия получается в том случае, если песок перемалывается вместе с цементом. Такой пенобетон будет отличаться особенной прочностью.

Если выбран мокрый метод, то кварцевый песок сразу подают в барабанную мельницу, однако дополнительно добавляют воду. В итоге выходит песчаная смесь, которую выливают в специальный резервуар. Уже оттуда она попадет в бетономешалку, предварительно пройдя через дозатор с помощью насоса. Дабы песок не оседал в смеси, его приходится постоянно перемешивать. В автоклавном производстве наиболее часто применяют именно мокрый метод перемалывания песка.

Особенности процесса

Без опыта и определенных познаний подобный материал довольно сложно произвести либо обработать. Если необходимо получить более качественный материал, то при производстве необходимо добавить в раствор кальциевый силикат.

Если при производстве использовать известь, то готовое изделие получится на 25% крепче. Чтобы прочность блоков была выше более чем в два раза, необходимо продержать их в автоклавах не менее 12 часов.

Самый качественный материал выходит в том случае, если строго следовать всем технологическим процессам.

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Оборудование для производства газобетона

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

  1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
  2. заливка смеси, созревание;
  3. резка массива, распределение и накопление;
  4. автоклавная обработка;
  5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

линия по производству газобетона

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

    – составляет около 70%; ;
  • известь-кипелка; ;
  • алюминиевая пудра;
  • вода.

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

  • Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
  • Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
  • Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
  • В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
  • Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.
Читайте также:
На что обращать внимание при покупке стеклообоев под покраску?

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

  • Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
  • Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Перемещение газобетона, еще не достигшего своей проектной твердости, допускается только в жесткой корытообразной форме. В таком виде материал передается на резательную машину.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

  • С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
  • С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
  • Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
  • Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

производство автоклавного газобетона технология

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

  • Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
  • Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
  • Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

  • Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
  • Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
  • Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

  • С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

  • Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
  • В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
  • При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.
Читайте также:
Сдвижная крыша для дачных построек

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Неавтоклавная

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

  • Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
  • После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Изготовление своими руками

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Автоклавный и неавтоклавный пенобетон

Пенобетон

Пенобетон, благодаря своей пористой структуре, обладает большим количеством положительных качеств, которые объясняют все большую его популярность и огромный спрос. Легкость, прочность, хорошие морозо- и огнестойкие качества, низкая теплопроводность и высокая звукоизоляция позволяют заменить одновременно кирпич, дерево и утеплитель. Существует несколько способов изготовления: классический метод и баротехнология. Получаемый автоклавный и неавтоклавный ячеистый пенобетон имеет существенные отличия между собой, которые видны только опытным специалистам.

Внешне определить разницу практически невозможно, две технологии основаны на разных принципах изготовления. Автоклавный пенобетон лучше по качеству, используется при строительстве промышленных и жилых объектов, а неавтоклавный может быть создан в кустарных условиях, обладает худшими техническими характеристиками, но применяется повсеместно при монолитном строительстве.

Автоклавный и неавтоклавный пенобетон

Автоклавное изготовление

Для получения пенобетонной продукции необходимо смешать цементный раствор с добавками; ускорители и порообразователи нужны для образования ячеек внутри смеси во время ее приготовления и твердения. Этот процесс влияет на вес, плотность и прочность материала в конечном итоге. Готовую однородную массу отправляют по шлангам или трубам в автоклав. Внутри установки создаются оптимальные условия для обеспечения правильного твердения блока:

  1. температура колеблется в пределах 175-200 °С;
  2. давление – 0,8-1,3 МПа;
  3. наличие насыщенного водяного пара.

Автоклавный пенобетон

Огромную роль играют добавки. Такой дополнительный компонент как алюминиевая пудра, вступающая в реакцию с кварцевым песком, цементом и негашеной известью, образует прочный минерал – доберморит, который практически не дает изделию усадки. Также обработка в автоклаве способствует быстрому переходу частиц гидрата окиси кальция в кристаллическое состояние, обеспечивая при этом прочное сцепление с кварцевым песком, что существенно увеличивает прочность цементно-песчаного скелета ячеистого бетона.

В результате химических реакций в автоклаве, нужная прочность достигается за 2 суток и она в несколько раз больше, чем у пенобетона, который твердеет в естественных условиях в течение 28 дней. В автоклавной среде происходит образование трех кальциевого силиката, который не может получиться в обычных условиях, а он влияет на эффективность, так за счет него уменьшается расход цемента и снижается объемный вес пенобетона. Еще для повышения качества автоклавной обработки следует проводить совместный помол цемента и песка.

Читайте также:
Перевозка железобетонных плит автомобильным транспортом. Правила перевозки железобетонных изделий

Автоклавный и неавтоклавный пенобетон - отличие и сходство, плюсы и минусы материалов

Преимущества и недостатки

Автоклавный способ дает следующие преимущества:

  • Твердение за 1-2 дня;
  • Повышается производительность;
  • Минимальность усадки и деформации;
  • Низкий коэффициент образования трещин;
  • Большая прочность;
  • Высокие теплоизоляционные показатели.

Вся продукция данного типа соответствует требованиям ГОСТ №25485-89 и ГОСТ №21520-89, нормам СНиП 23-02-2003 и МГСН 2.04-97, а это гарантия качества товара. Автоклавное производство рассчитано на большие предприятия, так как оборудование очень дорогостоящее и требуются большие энергозатраты.

Исходя из затрат на производство, автоклавный вид пенобетона стоит дороже, и если его покупать для строительства, то нужно увеличить финансовый бюджет на 20-30%.

Неавтоклавный способ

неавтоклавный пенобетон

Этот вид бетона получается без использования дополнительного оборудования. Весь процесс происходит в естественных условиях. Уровень пористости и твердости зависит только от рецепта приготовления и от созданного климата. Зачастую полученный материал имеет как внешние различия даже из одной партии, так и физико-химические отличия. Поэтому стандартная форма и одинаковая плотность – не характерны для неавтоклавного варианта изготовления пенобетона.

При этом способе изготовления используется портландцемент, песок, вода и порообразователь. Количество добавок влияет только на исходный объем продукции, а не на ее качества. Для улучшения качества и ускорения процесса твердения требуется в первые 24 часа поддержать температуру раствора от 30 до 50 °С при нормальном давлении и естественной влажности.

Неавтоклавное производство может быть организовано малыми предприятиями и даже в домашних условиях частным предпринимателем. Поэтому качество такой продукции невозможно подвести под ГОСТ.

К большим плюсам можно отнести возможность создания любого типа плотности пенобетона при неавтоклавном способе изготовления. Контролируя подачу пенообразователя, плотность можно задать как от 200 кг/м 3 , так и до 1200-1500 кг/м 3 . Такой материал широко используется при заливке полов, перекрытий и кровли. Он имеет низкую себестоимость, но малой цене соответствует и такое же качество продукции.

Большой показатель усадки, низкая теплоемкость, слабая звукоизоляция – самые явные недостатки. Размеры блоков могут колебаться в несколько миллиметров, поэтому при укладке образуются «мостики холода», которые отрицательно сказываются на тепловых характеристиках.

[tip]Покупая продукцию у неизвестных производителей и у частных лиц, нужно не забывать об опасности купить плохой товар. Ведь некачественный пенобетон может снизить свои несущие способности в несколько раз и иметь низкую прочность.[/tip]

Автоклавная обработка имеет больше преимуществ, но возможность монолитного строительства с помощью неавтоклавного и изготовления пенобетона прямо на строительных площадках делает обычный способ более востребованным при возведении малоэтажных конструкций. Практически все строители используют его для заливки полов, кровли, возведения перегородок и коммуникационных узлов.

Автоклавная обработка изделий из ячеистого бетона. Теория и практика от «Aeroc International»

Автоклавная обработка изделий из ячеистого бетона. Теория и практика от «Aeroc International»

Рассматривается технология автоклавной обработки изделий из ячеистого бетона.

Автоклавная обработка является одной из важнейших операций при изготовлении изделий из ячеистого бетона. Её режимы напрямую влияют на такие качественные характеристики готового продукта, как морозостойкость, усадка при высыхании, прочность при сжатии, внешний вид изделий (отколы, трещины). Базовое понимание процессов, происходящих в автоклаве, важно как при полностью автоматическом регулировании работы автоклава, так и при ручном управлении.

В данной статье мы кратко обобщим опыт, накопленный на заводах холдинга «Aeroc International» в автоклавной обработке.

Процесс изготовления ячеистого бетона

В этом разделе представлен краткий обзор всего процесса изготовления ячеистого бетона, поскольку определённые операции, входящие в этот процесс, напрямую влияют на поведение материала при автоклавной обработке.

Ячеистый бетон изготавливается из вяжущих, песка или золы, газообразователя и воды. Вяжущие — известь и цемент — содержат CaO, который имеет решающее значение для процесса. Песок или зола вводит в процесс SiO2. Из компонентов CaO, SiO2 и Н2О в автоклаве при воздействии высокого давления и высокой температуры образуется новый минерал — тоберморит (С4S5H5).

Собственно, образование новых минералов тоберморитовой структуры и возводит ячеистый бетон автоклавного твердения (в просторечии — газобетон) в совершенно другой ранг по сравнению с неавтоклавным ячеистым бетоном («пенобетоном»). Автоклавная обработка обеспечивает значительно более высокие физико-механические характеристики изделий из газобетона в сравнении с пенобетонными изделиями.

Автоклавная обработка обеспечивает значительно более высокие физико-механические характеристики изделий из газобетона в сравнении с пенобетонными изделиями.

Химические процессы, происходящие на разных стадиях производства, можно представить в следующем виде:

Читайте также:
Наружные металлические фасады

1. Выделение водорода на стадии образования пористой структуры в сырце

2. Образование гидроксидов и гидросиликатов на стадии набора сырцом пластической (транспортной) прочности

3. Образование новых минералов (тоберморита) на стадии автоклавной обработки

Для наиболее полного протекания реакций в процессе автоклавной обработки необходимо, чтобы исходные материалы имели достаточно тонкодисперсную структуру. На стадии помола к кремнезёмистому компоненту добавляется гипсовый камень, который служит, в первую очередь, для регулирования реакций в автоклаве, а также ускоряет набор сырцом необходимой пластической прочности.

В смесителе сырьевые материалы перемешиваются, причём на качество перемешивания могут влиять как время смешивания, так и последовательность введения в смеситель сырьевых материалов. На выходе из смесителя должны быть обеспечены высокая гомогенность и определённая вязкость смеси.

Один из важнейших параметров — температура смеси на выходе из смесителя, которая очень сильно влияет на весь дальнейший процесс. При вспучивании газомассы и наборе сырцом необходимой для резки пластической прочности температура в массиве растёт. Огрубляя, можно сказать, что рост температуры продолжается примерно 1–1,5 ч; дальнейший прирост составляет лишь 1–3 C. Однако температура в массиве распределяется неравномерно, она уменьшается в слоях, которые контактируют с бортами заливочной формы и воздухом.

Так как температура массива и её распределение являются важными для некоторых этапов автоклавной обработки, хотим обратить особое внимание на то, что все заводы «Aeroc» оснащены тепловыми тоннелями, которые препятствуют охлаждению массивов через стенки заливочных форм. Кроме того, заливочные формы первого цикла всегда доводятся в тепловых тоннелях до температуры, примерно соответствующей температуре заливки.

При резке массивов большое внимание уделяется отсутствию сквозняков, особенно — в зимнее время. Разрезанные массивы также находятся в тепловых тоннелях, которые препятствуют понижению температуры поверхности сырца, так как передача тепла в ячеистый бетон при автоклавной обработке происходит тем быстрее, чем выше его температура при загрузке в автоклав.

Этапы автоклавной обработки

При разработке режимов автоклавной обработки и привязке их к конкретному технологическому циклу необходимо учесть массу факторов и особенностей того или иного производства: качество сырьевых материалов, параметры смеси (температура и отношение В/Т), номенклатура выпускаемой продукции (размеры, наличие армирования, плотность ячеистого бетона), расположение запариваемых массивов в автоклаве, условия и время выдержки перед автоклавной обработкой и другое.

Автоклавная обработка принципиально разбивается на четыре этапа:

(1) подготовка ячеистого бетона к подъёму давления;

(2) подъём давления;

(3) изотермическая выдержка ячеистого бетона при определённых температуре и давлении;

(4) сброс давления и подготовка изделий к выгрузке из автоклава.

Первый этап может включать (вместе или раздельно) следующие мероприятия:

1. Продувка или предварительный подогрев изделий без давления.

2. Предварительный подогрев изделий при давлении.

Целью первого этапа является оптимальная подготовка сырца и среды в автоклаве ко второму этапу процесса — подъёму давления.

Из опыта нашей работы следует, что для изделий, внутренняя температура которых менее 80 C , наиболее предпочтительным из вышеуказанных мероприятий первого этапа является вакуумирование.

За счёт снижения давления в автоклаве вода, находящаяся в материале, начинает кипеть. Кипение воды начинается в самой теплой части массива, а именно — во внутренней его области. При дальнейшем снижении давления кипение продвигается от внутренней области массива наружу, что приводит к полному удалению воздуха из материала. При этом сам материал разогревается, температура по толще массива выравнивается. Необходимый вакуум зависит от конечной температуры массива и, как правило, составляет 0,5 бар. Максимальное разряжение достигается через 25–30 мин и далее поддерживается в течение 15–25 мин. Вакуумирование необходимо производить при горячем автоклаве (температура стенки автоклава должна быть не менее 80 C ). Эту температуру всегда легко сохранить в условиях постоянного производства. В противном случае перед началом процесса автоклавной обработки автоклав необходимо предварительно разогреть без продукции.

Вакуумирование необходимо производить при горячем автоклаве.

Причинами плохого вакуумирования могут быть неисправности, связанные с вакуумной задвижкой, системой автоматического управления, а также неудовлетворительное функционирование вакуумного насоса.

Второй этап – подъём давления – заключается в разогреве материала до температуры изотермической выдержки (как правило, 190–193 C). Разогрев происходит, главным образом, благодаря конденсации горячего пара на относительно холодной поверхности массивов, температура которых в начале процесса ниже температуры насыщенного пара. Образующийся конденсат переносит тепло в ячеистый бетон. Конденсация воды из пара может происходить как в виде капель, так и в виде закрытых водяных плёнок. В какой форме это происходит, зависит, в первую очередь, от разности температур между паром и ячеистым бетоном. Образование закрытых плёнок препятствует теплопередаче, что крайне нежелательно.

Читайте также:
Подвес для велосипеда на потолок

Для получения качественных изделий подъём давления следует проводить в три этапа:

(1) от –0,5 бар до 0 бар — 30–45 мин;

(2) от 0 бар до 3 бар — 30–45мин;

(3) от 3 бар до 12 бар — 65 мин.

Если на изделиях появляются отколы и трещины, то подъём давления на первых двух этапах необходимо вести медленнее. Однако если увеличение времени каждого из этапов до 60 мин не даёт должного эффекта, нужно вмешаться в процесс заливки: изменить параметры смеси.

При достижении ячеистым бетоном температуры 150 C начинается ускоренный экзотермический разогрев массивов за счёт энергии, освобождающейся при образовании гидросиликатов. Особое внимание следует обратить на то, что остановка подъёма давления и, тем более, его понижение могут привести к разрушению ячеистого бетона избыточным внутренним давлением. Особенно это характерно для армированных изделий и бетонов, плотность которых более 500 кг/м3.

Остановка подъёма давления и, тем более, его понижение могут привести к разрушению ячеистого бетона избыточным внутренним давлением.

Изотермическая выдержка проводится в течение определённого времени при заданных давлении и температуре, которые обеспечивают достаточно глубокое протекание химических реакций образования новых минералов.

Оптимальная температура изотермии при производстве ячеистого бетона составляет 190–193 C, рабочее давление в автоклаве — 11,5–13 бар. Время выдержки зависит как от номенклатуры продукции (мелкоштучные блоки или армированные изделия), так и от её плотности. Для плотности 350–500 кг/м3 оптимальное время выдержки составляет 360 мин при давлении 12 бар.

Если сырьевые материалы подобраны правильно, а рецептура рассчитана корректно, в автоклаве на стадии выдержки происходит самопроизвольный рост давления без подачи в автоклав пара.

Сброс давления должен проводиться плавно. Продолжительность сброса давления зависит в основном от номенклатуры продукции и от плотности изделий. Для плотностей 350–500 кг/м3 оптимальное время сброса, по нашему опыту, составляет 90 мин. Для изделий плотностью 600 кг/м3 и более, а также для армированных изделий, продолжительность сброса увеличивается, а сам сброс проводится ступенчато с разными градиентами.

Причины дефектов в материале, которые возникают при автоклавной обработке и пути их устранения

1. Незатвердевшие участки массива (рис. 2).

Внешне выглядят как тёмные пятна, расположенные в средней части блока. Появляются в том случае, когда при автоклавной обработке температура бетона в этих областях недостаточна для образования гидросиликатов. Причиной может послужить недостаточность вакуумирования, в результате которой вода в этих зонах не закипает и воздух не вытесняется. В данном случае увеличение времени экзотермической выдержки эффекта не даёт.

Для устранения данного дефекта необходимо увеличить глубину вакуума и время выдержки при отрицательном давлении. Также в этом случае можно прибегнуть к комбинации продувки и вакуумирования. Если при осуществлении этих действий ситуация не изменится, необходимо вмешаться в процесс дозирования и смешивания: снизить на сколько это возможно отношение В/Т и увеличить внутреннюю температуру в массиве до 80–85 C.

2. Отколы и трещины (рис. 3).

Механизм образования этих дефектов таков: пар конденсируется не только на поверхности материала, но и в толще массива. До тех пор, пока ячейки полностью не заполнены водой, разрушений не возникает, но как только начинает конденсироваться слишком много воды, внутри материала возникает значительное напряжение, которое в последствии приводит к разрушению.

Разрушения могут быть разной интенсивности: от тонких волосяных трещин до сильных поверхностных разрушений.

Итак, отколы появляются всегда, когда в автоклав подаётся слишком много пара за единицу времени. Поэтому при возникновении отколов и трещин следует увеличить длительность подъёма давления на первых двух этапах — от –0,5 до 0 бар и от 0 до 3 бар, соответственно. Если же при увеличении длительности подъёма давления результат не получен, необходимо изменить некоторые параметры.

Первый параметр — это температура массива до начала автоклавной обработки: чем холоднее массив, тем больше воды в нем конденсируется. Поэтому необходимо провести ряд мероприятий, исключающих остывание массива, а именно: предусмотреть наличие подогреваемых камер предавтоклавной выдержки, увеличить конечную температуру сырца, исключить сквозняки.

Второй и наиболее важный параметр — это количество воды, которое имеется в массиве при загрузке его в автоклав.

Когда материал формуется с высоким отношением В/Т, он содержит в себе очень много воды. Для автоклавной обработки на единицу массы воды сырца требуется четырёхкратное по массе количество пара. Избыток воды в сырце ведёт к увеличению расхода пара. В результате в материал начинает впитываться излишнее количество конденсата, что неминуемо приводит к откалыванию бетона. Единственный выход из такой ситуации — пересмотр существующих рецептур с целью снижения отношения В/Т.

Читайте также:
Островной центральный камин: виды, инструкция как сделать своими руками

Оптимальное отношение В/Т для изделий плотностью 350–500 кг/м3, производимых по литьевой технологии, должно находится в пределах 0,6–0,67.

Автор статьи надеется на отклик специалистов, занимающихся изготовлением изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения, а также на то, что обобщение нашего опыта поможет дальнейшему совершенствованию производств, работающих по литьевой технологии и, как следствие этого, выпуску продукции более высокого качества.

Автоклавный пенобетон

Технологию изготовление искусственного камня, обладающего характеристиками, очень похожими на характеристики дерева, в начале XX века запатентовал архитектор из Швеции А. Эрикссон. Этот материал в 1924 году получил всемирное признание, международный патент и название пенобетон. Первой из европейских стран, в которой стали производить ячеистый бетон на промышленном уровне, разумеется, стала Швеция. Это произошло в 1929 году. Материал, начиная с этого времени, и стали использовать в промышленности и строительстве, и его успешно применяют по сей день.

Дом построенный из пенобетона

Ячеистый материал обеспечивает хорошую тепло и звукоизоляцию.

Использование материала

В России исследования пенобетона проводились многими строительными институтами и исследовательскими лабораториями. Материал был испытан не один раз. Например, для проверки теплопроводности материала выложили два образца стены — пенобетон и кирпич. Оказалось, что для сохранения тепла в помещении в равной степени стена из кирпича должна быть в шесть раз толще, чем пенобетон!

Ячеистый бетон получают путем отвердевания раствора. Данный раствор состоит из пены, цемента, воды и песка. Основным показателем облегченности этого материала является воздух, заключенный в пенобетон. Именно пена и обеспечивает наличие воздуха. Пену для такого материала получают из концентрата пенообразователя. В роли пенообразователя в данном процессе выступают различные неорганические и органические соединения. Их получают на основании натурального протеина. Используются также и синтетические пены, вырабатываемые при изготовлении чистящих средств.

Состав пенобетона

Для производства пенобетона необходимо всего 4 компонента — вода, песок, бетон и пена.

В ходе проведенных исследований выяснилось, что добавки в замедляют схватывание и прочность, особенно на ранних стадиях отвердения. Это явление усиливается, если понизить плотность такого материала. И еще это свойство доставляет определенные неудобства. Формы, в которых застывает медленно твердеющий пенобетон, приходится изготавливать в больших количествах. Это явление особенно заметно проявляется при производстве теплоизоляционного аналога, поскольку для получения пены высокой кратности пенообразователь в смесь вводится в повышенном количестве. Для устранения этого эффекта необходимо использовать дополнительные добавки — ускорители твердения.

Преимущества бетона

Пенобетон — это не очень дорогой, экономически выгодный, крепкий и прочный, не наносящий вреда здоровью, стойкий к воздействию окружающей среды материал.

По этим своим показателям пенобетон очень близок к дереву, но не горюч и более долговечен. В отдельных странах такие блоки еще называют «биологическими блоками». В качестве сырья в них используются только чистые натуральные компоненты. Положительные качества камня и дерева — долговечность, легкость — сочетаются в этом необычном материале. Нет необходимости комбинировать его с другими отделочными и строительными материалами. Его можно шпатлевать, штукатурить, обивать пластиком или другим материалом, окрашивать фасадными водоэмульсионными, масляными красками. При производстве существует возможность получить продукт определенного удельного веса с заданной прочностью. Возможно задать ему определенную теплопроводность, необходимую форму и объем.

Раствор для производства пенобетона

Пенобетон можно сделать в домашних условиях, однако это займет много времени, так как полностью один блок высыхает в течении 28 дней.

Из-за этих неоспоримых преимущества материал привлекает к себе внимание производителей для создания из него широкого спектра изделий, применяемых в строительстве. Пенобетон может быть использован как конструктивный, каркасный, несущий или теплоизолирующий материал. Материал, по сравнению с минеральной ватой и пенопластом, которые могут терять свои свойства, с течением времени показатели прочности и теплопроводности только улучшает. Начиная с момента производства автоклавного материала промышленными объемами, осуществлялись работы по исследованию и разработке, по изучению его технических свойств с целью сократить сроки его изготовления.

Оказалось, что смесь автоклавного твердения обладает гораздо более ценными физическими и механическими свойствами, чем неавтоклавный. Он может быть использован при строительстве жилых и даже промышленных зданий. Его можно использовать при изготовлении несущих элементов сооружений.

Автоклавная обработка

Автоклав

Автоклав обеспечивает поддержание постоянной температуры, что позволяет высушить пенобетон гораздо быстрее.

В основе автоклавной технологии изготовления лежат два основных процесса: добавление в его состав мелко дробленого песка кварца вместо частиц цемента и температурная обработка при паровом давлении не менее 8 атмосфер.

Благодаря этому новому способу обработки расход цемента в снижается в 1,6-2,15 раза, форсируются физические и химические процессы. Цементно-песчаный камень твердеет и создает гораздо лучшие условия для реакции кремнезема песка и окиси гидрата кальция. Когда пенобетон обрабатывается в автоклаве, освобожденные частицы окиси гидрата кальция, не успевшие вступить в соединение с кремнеземом песка, быстрее перемещаются из аморфного состояния в кристаллическое состояние. При автоклавной обработке пенобетон гарантирует прочное сцепление свободных частиц с частицами песка кварца. А это в свою очередь увеличивает целостность цементно-песчаной смеси, и смесь уменьшает усадку. В естественных процессах отвердевания это, несомненно, привело бы к образованию усадочных трещин

Читайте также:
Рассчитываем расход клея для пеноблоков на 1 м3

Прочность материала

Изготовление пеноблоков

В автоклаве пеноблок полностью застывает всего за 3-5 часов.

При химических реакциях, которые происходят при автоклавной обработке, крепость пенобетона, изготовленного из портландцемента и тонко молотого песка, через двое суток в 3,5-5,7 раз больше. А вот неавтоклавный пенобетон, созданного из тех же материалов и твердевший 28 суток в естественных условиях, имеет прочность гораздо меньшую. Степень прочности раствора, изготовленного автоклавным методом из молотого песка, просеянного через сито с отверстиями в 0,09 мм, будет на 25-30 % больше, чем у материала, изготовленного из песка, просеянного через сито 0,3 мм, и на 11-16 % больше, чем из песка, просеянного через сито 0,15 мм. Чем мельче частицы песка, включенного в пенобетон, тем выше его физическая и химическая активность, дольше срок службы, выше прочность.

По степени прочности пенобетон автоклавного твердения из цемента марки 400 на 12-17 % тверже, чем аналогичный, по такой же технологии изготовленный пенобетон из цемента марки 300. Это относительно небольшое увеличение прочности при гораздо более активном цементе можно объяснить тем, что при отвердевании пенобетона в автоклаве самое важное — это не марка цемента, а содержание в нем силиката. Силикат при взаимодействии с водой выделяет ионное соединение гашеной извести, вступающей во взаимодействие с оксидом кремния.

Особенности автоклавной обработки

Сравнение: пеноблок-кирпич

Исследуя теплопроводность материалов выяснили, что стена из одного ряда пеноблока эквивалентна стене из 6 рядов кирпича.

Без специальных знаний пенобетон не создать, не изготовить и не обработать.Чем больше в цементе кальциевого силиката, тем более качественней пенобетон, так как увеличение содержания этого материала позволит уменьшить процентную массу цемента или уменьшить объемные вес и плотность.

Если в состав добавить известь, но не более 10-20 % от веса цемента, пенобетон увеличит свою прочность на 20-30 %. Данный эффект достигается благодаря увеличению количества окиси гидрата кальция, который вступает в химическое соединение с кремнеземом песка.

Если пенобетон выдержать до автоклавной обработки в течение 14 часов, можно получить увеличение его прочности почти в 2 раза. Выдержка до обработки в автоклаве более 14-16 часов не дает особого эффекта.

Самая качественная обработка автоклавного пенобетона достигается при давлении не менее чем 8 атмосфер и при температуре автоклава не менее 175 градусов Цельсия. если обработать пенобетон в автоклаве при 12 атмосферах, то повысится прочность на 30-40 % от прочности раствора, изготовленного при 8 атмосферах.

Приготовление смеси

Пенобетон, домашнее производство

Как видно на фото, пенобетон приготовленный в домашних условиях имеет менее выраженную пористость, соответственно, его теплоизоляционные свойства хуже.

Со склада песок транспортируется в отделение для помола, где его размалывают мокрым или сухим способом. При сухом помоле песок сушат в специальном барабане до 2 % влажности. Высушенный таким образом песок подается в барабанно-шаровую мельницу. Такой вид мельниц специально разработан для измельчения твердых материалов. Самая высокая эффективность обработки методом автоклавного твердения достигается при совместном помоле цемента и песка. Пенобетон, полученный данным способом, будет наиболее прочным.

При размоле мокрым способом песок транспортируется в барабанно-шаровую мельницу совместно с водой. В результате мокрого размола получается песчаный шлам или смесь; в ней мельчайшие частицы песка как бы плавают или находятся во взвешенном состоянии.

Эта смесь из мельницы выливается в бассейн, а оттуда с помощью насоса или другого приспособления подается в дозатор и затем в бетономешалку. Чтобы частицы песка не оседали, шлам в бассейнах, ваннах и дозаторах постоянно перемешивается вращающимися лопастями.

В производстве очень часто используют мокрый вариант размола песка, особенно для метода автоклавного твердения. При применении этого способа сделать пенобетон увеличивается производительность мельницы. Отпадает необходимость предварительной сушки песка, очень сильно снижаются затраты на транспортировку песка. А также отсутствует необходимость в вентиляции, сокращается расход электроэнергии.

Разновидности и классификация

Структура пенобетона

Прочность пенобетона возрастает в 2 раза, если до обработки в автоклавах дать ему выстоятся в течении 14 часов.

Автоклавный пенобетон можно классифицировать по множеству признаков, разделить на большое количество разновидностей. Его подразделяют по таким основным, немаловажным, конструкционным и признакам:

Читайте также:
Почему припой не липнет к паяльнику

По вяжущему веществу. Чтобы изготовить автоклавный пенобетон, в качестве вяжущего вещества используют цемент и известь, реже используют гипс.

Кремнеземистый компонент. Очень широко применяют в качестве добавки в пенобетон кварцевый песок и золу, получаемую при сгорании каменного угля, шлаки и отходы металлургического производства.

По способу отвердевания пенобетон подразделяют на использующий пропаривание, электрический подогрев и прочие виды подогрева при оптимальном давлении и при повышенном давлении и температуре.

Жилье, при строительстве которого был использован автоклавный пенобетон, обладает и отличными эксплуатационными качествами и характеристиками:

Стены из пенобетона

Выбирая пенобетон, как основной материал для возведения дома, вы выбираете надежность и высокую экологичность.

  • благодаря воздушным вкраплениям стены летом не нагреваются и сохраняют тепло зимой;
  • мтериал в стенах таких домов пропускает молекулы пара и не отпотевает;
  • обеспечивает значительную экономию денежных средств на отопление;
  • смесь обеспечивает отличную звукоизоляцию до 60 децибел;
  • стены имеют поверхность, идеально подходящую для внутренней и наружной отделки любого вида;
  • пенобетон обладает высокой огнестойкостью, продольной и поперечной устойчивостью, не крошится и не осыпается;
  • стены хорошо сверлятся, и пенобетон отлично распиливается.

Таким образом можно сделать вывод о том, что автоклавный материал лучше по качеству, чем аналогичный пенобетон неавтоклавного, обычного твердения.

Автоклавный пенобетон, технология изготовления, достоинства и недостатки

Выпускаются различные виды бетонно-ячеистых блоков с разными характеристиками. Отличаются они способами производства, которые выпускают автоклавный пенобетон и неавтоклавный. В современной методике изготовления в строительную смесь вводят специальные пенообразователи. Чтобы сделать автоклавный пенобетон производители, создают автоклавную обработку продукции в паровых камерах при повышенной температуре.

Автоклавный пенобетон

Технология изготовления

В основу автоклавной методики входит добавление в смесь большее количество песка, чем цементного раствора. Далее изделия производят при определенном температурном режиме и давлении. Состав обрабатывается термически под высоким давлением в автоклавах. Благодаря такому способу изготовления характеристики получаются улучшенными и протекают намного быстрее, а количество цементной смеси уменьшено в два раза. При изготовлении данного вида бетона происходит качественное сцепление всех составляющих элементов, что в свою очередь оказывает влияние на образование более прочного и крепкого материала дающего минимальную усадку при применении.

Для получения готового продукта соединяют цементный состав с разными дополняющими элементами. Добавка этих компонентов необходима для ускорения процесса производства и образования пористой структуры во внутренней части блока. Эта методика влияет на удельный вес, прочностные характеристики и насыщенность готового пенобетона. Смесь нужной густоты и однородности заливают по формам в автоклав, при помощи специальных шлангов. Далее устройство поддерживает нужные функции для качественного изготовления изделий. Рекомендуемая рабочая температура составляет 190 градусов С, а показатели давления не должны превышать 1 МПа. Также в обязательном порядке используют водяной пар.

Повышенную влажность создают входящие в состав дополнительные элементы. Добавленный алюминиевый порошок придаст будущему стройматериалу прочности, которая будет препятствовать усадке элементов. Автоклавная методика делает изделия крепче, в сравнении с другими способами изготовления. После того как строительные единицы прошли весь технологический процесс в агрегате, блоки приобретают необходимую крепость через 2-3 дня. Показатели таких изделий намного выше, чем у товара, который был произведен другим методом, например, сушка была выполнена естественным путем и заняла по времени месяц.

Технология изготовления материала

В чем заключается главная особенность автоклавного производства пенобетонных блоков? При изготовлении таким способом получают силикат, который невозможно получить другим образом. И еще благодаря этому снижаются затраты на используемый цемент, и происходит уменьшение массы изделия. Для увеличения качества продукта в раствор добавляют цемент и песок в пропорциях 1 к 1.

Технические характеристики

Характеристики стройматериала

  1. Показатели прочности являются одной из главных особенностей материала, который имеет стойкость камня. Он не изнашивается, и почти не подвержен влияниям внешним факторам. Материал имеет высокую стойкость и относительно малый вес, что значительным образом влияет на термические сопротивления каркасной конструкции. Если сравнивать его с такими стройматериалами как минеральная вата и пенопласт, то пенобетон со временем не теряет свои теплоизоляционные и прочностные свойства.
  2. Теплоизоляция изделий обладает высокими данными термического сопротивления. Здания, выполненные из пенобетонных блоков способны накапливать тепло. Такая характеристика позволяет экономить на коммунальных платежах около 40 %. В регионах с умеренными климатическими условиями производить утепление не потребуется.
  3. Терморегуляционные качества материала способны сохранить летом прохладу в помещении, а зимой тепло. Благодаря этому внутри дома создаются идеальные микроклиматические условия.
  4. Быстрый монтаж блоков, производят из-за их маленькой плотности и массы и увеличенного объема. Поверхность поддается без трудностей обработке и отделке.
  5. Хорошая звуконепроницаемость пенобетона поглощает звуки. При этом эхо внутри комнаты не возникает.
  6. Материал экологически чистый и при эксплуатации вредные вещества не выделяются.
  7. Высокий уровень пожаробезопасности, который позволяет стройматериалу справляться от распространения огня.

Нельзя! Без особых знаний и навыков подобный стройматериал производить не рекомендуется. Для того чтобы получить более качественные блоки, в процессе производства в раствор добавляют раствор кальциевого силиката.

Отличия от неавтоклавного

Пенобетонные изделия благодаря своей ячеистой структуре обладают множеством достоинств, которые влияют на его популярность и большую востребованность. Блоки легкие, прочные, с хорошими показателями морозоустойчивости. Бывает несколько методик производства – классическая и баротехнологическая. Продукт, который, получается, бывает автоклавным и неавтоклавным пористым пенобетоном, эти виды имеют отличия между собой.

Читайте также:
Полотенца для ванной: 135 фото современных полотенец и рекомендации по выбору ткани

По внешним данным определить разницу очень трудно. Две технологии основаны на разных принципах изготовления. Автоклавная продукция имеет лучшее качество и применяется при возведении промышленных и жилых объектов. Неавтоклавные блоки могут быть созданы кустарным методом. Хоть стройматериал и обладает худшими свойствами, его часто применяют при постройке монолитных конструкций.

Автоклавная методика изготовления отличается от неавтоклавной. Различаются они в способах затвердевания стройматериала. Неавтоклавный тип затвердевания состава, который включает в себя песок, портландцемент и пенообразователь, осуществляется без использования печного устройства. Смесь размешивается в специальной камере, и затем разливают по формам. Парообразователь в строгом порядке не контролируют, потому что это не влияет на количество и размер ячеек. Эта особенность отражается лишь на объемах готового стройматериала. После того как раствор будет залит по формам, его будут держать еще в специальном помещении при показателях температуры 40-50 градусов С.

Пенобетон имеет простую технологию производства, его самостоятельно в строительных условиях также изготавливают. По этой причине изделия не всегда получаются качественные и имеют разные параметры. Что в свою очередь приводит к образованию мостиков холода и неровностей в кладке. Дополнительно можно отметить, что необходимая плотность также не соблюдается, соответственно качество строительных блоков ухудшается.

Отличие от неавтоклавного пенобетона

Достоинства и недостатки

Преимущества пенобетона изготовленного автоклавным методом:

Результат на химическую реакцию

  1. Легкий вес, благодаря которому стройматериал можно без трудностей доставлять на строительный объект и производить укладку. Также он не требует установки фундаментного основания.
  2. Обширные варианты применения позволяют использовать его не только в твердом, но и в жидком аналоге. Для того чтобы задать изделию любую требуемую конфигурацию его будет достаточно залить в подходящую форму.
  3. В результате химических реакций, которые протекают в процессе изготовления, прочность пенобетонных блоков на портландцементе с тонкомолотым песком после двух суток после заливки в формы в 3-5 раз больше показателей прочности блоков выполненных неавтоклавным способом, но твердеющего в естественных условиях.
  1. Минусом материала является его свойство впитывать влагу. Она не велика в сравнении с газосиликатными изделиями. Рекомендуется использовать дополнительную отделку или технологию вентилируемого фасада. Также применяют штукатурку или обработку специальным средством – гидрофобизатором, которое предназначено для бетонных поверхностей.
  2. На материале легко образуются сколы в особенности на грани. По этой причине товар нуждается в бережной погрузке, доставке и разгрузке.

Области применения

Пеноблок автоклавный пользуется популярностью на территории нашей страны. Данный строительный материал по многим факторам превосходит кирпичную кладку. Например, дом, возведенный из пенобетона, в пять раз будет теплее, чем здание из кирпича. Изделия изготавливают из смеси, которая включает в себя такие экологически чистые элементы:

Изготовление происходит вследствие затвердевания специального раствора. Главной особенностью строительной единицы является легкий вес, который получается благодаря воздуху расположенному в ячейках блока. Из-за достоинств как экологически чистые материалы, входящие в состав, во многих странах пенобетонные панели называют биоблок. Готовые стены декорируют любыми способами – оштукатуривание, обшивка вагонкой, покраска.

Важно! Автоклавные и неавтоклавные изделия имеют приемлемую цену, они крепкие и экологически стабильные. По особенностям блоки сравнивают с натуральным деревом, отличием является долговечность бетона и устойчивость к перепадам температуры и огню.

Автоклавные пеноблоки применяют при сооружении конструкций и как утеплительный материал. По эксплуатационным срокам пенобетон долговечнее минеральной ваты и пенопласта, которые со временем утрачивают свои качества. Пенобетон применяют в таких элементах конструкции:

Можно! Чтобы увеличить крепость материала, рекомендуется использовать известь, благодаря которой показатели повысятся на 25 %. Чтобы показатели прочности увеличились в два раза, их выдерживают автоклаве 12 часов и более.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: